新疆维吾尔自治区图书馆

（一）沿革　民国25年（1936年）8月，新疆省政府与苏联政府合作成立独山子石油考察厂。10月，原安集海炼油厂并入后改称独山子炼油厂，苏方称其为独山子石油康宾纳（康宾纳为俄语“联合企业”之意），实际为钻井、采油、炼油生产合一的石油矿。民国33年（1944年）8月，改称乌苏油矿筹备处，由国民政府经济部资源委员会甘肃油矿局经营。次年9月，由新疆“三区”政府接管经营。1950年10月后，是中苏石油股份公司（1954年12月31日前）和新疆石油管理局（1955年以后）的下属生产单位。1957年1月起，由新疆石油管理局所属独山子矿务局领导。1961年，独山子矿务局撤销后，依旧为新疆石油管理局下属生产单位。
  （二）生产　民国26年（1937年）2月，利用原安集海炼油厂的蒸馏釜装置（1909年从俄国购进，釜容积4立方米，带加热炉、冷凝器）开始炼油生产。初期，这套装置炼出的汽油较重，煤油色泽不清，产品只能自用。8月另建新釜，容量7立方米，一次可加工原油4～6吨，得汽油2吨、煤油1.3吨，炼制周期24小时，耗煤1.5吨。民国27年（1938年）又建2　口新釜，日炼量分别为4.5吨和6吨。
  同年筹建管式常压蒸馏装置，设计年加工能力5万吨，全部设备由苏联进口，流量、温度、液面都能自动控制，至民国31年（1942年）1月建成投产。因原油供量不足，每月只开工四五天，其余时间停工，仍用釜式蒸馏装置生产。次年合营结束，苏方将管式常压蒸馏设备拆运回国。
  民国33年（1944年），乌苏油矿筹备处修复两个炼油釜，容积分别为80桶（约9.4立方米）和25桶（约3立方米）。恢复炼油后，每月可处理150吨原油，产汽油60吨，煤油10吨。次年9月，“三区”政府接管油矿后，继续使用2　口蒸馏釜炼制原油，日炼量4～5吨，间歇生产。
  1951年，中苏石油股份公司一边利用原有釜式蒸馏装置恢复炼油生产，一边着手建设管式常压蒸馏装置。当年，炼出产品4种，即：56号汽油、＋10号重柴油、＋20号重柴油和灯用煤油。1952年6月，管式常压蒸馏装置建成投产，年加工能力7万吨。同年，焊制新蒸馏釜，容积11立方米，管线进料，连续生产，全厂原油日处理量由20吨增加到120吨。1953年，釜式蒸馏装置增至6　口釜，日加工能力达300吨。1951～1954年中苏石油股份公司期间，共加工原油17.3332万吨，生产9种燃料油品。其中生产汽油58　310吨，煤油12　134吨，柴油22　469吨。
  1954～1956年，建成投产单炉热裂化、釜式焦化、氧化沥青装置，具备了原油的全过程系统加工能力。
  克拉玛依油田发现后，独山子炼油厂有了可靠的原料来源。1956年4月，开始炼制克拉玛依原油。1957年，进行第一次扩建，年一次加工能力达到20万吨；1958年底，第二次扩建，年一次加工能力达到50万吨；1960年，进行第三次扩建，年加工能力提高到90万吨。1958～1960年，建成与常压配套的年加工10万吨和30万吨的减压蒸馏装置、双炉热裂化装置和第二、第三套釜式焦化装置。在此期间，由于一次加工量的提高，大量经常压蒸馏的渣油无法处理，贮存在露天挖成的土油池中，最多时达到70余万吨。1961年开始，贯彻石油工业部原油加工要“深耕细作、吃光榨尽”的方针，压减原油加工量，处理历年积存的渣油，到1965年基本处理完毕。
  1963年，利用克拉玛依低凝原油资源，采用不经脱蜡工艺生产出成本低、质量高的润滑油、电器用油、冷冻机油、液压油、齿轮油、环烷酸盐类、特种沥青等产品，填补了国内空白。1964年、1965年，分别建成糠醛精制装置和白土精制装置，扩大润滑油的生产规模。到1965年，独山子炼油厂生产的石油产品达到85种。1966年，原油加工量恢复到47.86万吨。
  1966年，建成常减压联合装置，取代原有的多套常压和减压装置，年加工能力达到70万吨；建成延迟焦化装置，取代单炉裂化和3套釜式焦化装置，在国内首次生产出优质的1号石油焦和用于炼制优质合金钢的针状焦。1967～1977年，独山子炼油厂进行5次技术改造，年加工能力提高到120万吨，并于1976年突破原油加工百万吨大关，达到102.78万吨。1977年11月，年加工能力60万吨的分子筛催化裂化装置建成投产，使汽油辛烷值升至70号以上，汽油、柴油的安定性达到国内先进水平。
  1977年后，独山子炼油厂加快技术改造，提高原油加工能力。1981年，建成全国第一套采用丁酮甲苯作溶剂的酮苯脱蜡装置。1986年，对常减压、催化裂化装置技术改造后，全厂年加工能力由120万吨提高到180万吨。1989年10月，年加工能力150万吨的第二套常减压装置建成，使常减压装置总的加工能力扩大到年产330万吨。1990年3月，建成与一次加工能力相匹配的年产60万吨延迟焦化装置。1992年10月，年产32万吨催化重整装置建成投产，将直馏汽油加工成高标号汽油，生产出合格的90号重整汽油。11月，年产40万吨柴油加氢装置试车投产。
  1992年，独山子炼油厂有职工11　020人，基本生产车间17个，主要生产装置26套，年一次加工能力330万吨，当年加工原油210.949万吨。可生产燃料油、润滑油、溶剂油、沥青、石油焦、液化石油气、石油酸等化工制品7大类19个系列150种产品，是一个大型的燃料一润滑油—化工型炼油厂。
  1979～1992年，独山子炼油厂先后50多次获得全国节能先进单位、全国炼油企业无泄漏先进单位、全国安全生产先进单位、大庆式企业、环境优美工厂等国家、石油工业部和新疆维吾尔自治区授予的荣誉称号。1987年进入自治区一级企业行列，1988年晋升为国家二级企业。
  （三）装置
  1．常减压蒸馏装置　1952年6月，年加工能力7万吨管式常压蒸馏装置建成投产。1957年，增加一常压塔，双塔串连操作，经过改造扩建，年加工能力达到40万吨。1958年6月，年加工能力20万吨减压蒸馏装置建成投产，与常压蒸馏组成常减压联合装置。1968年拆除。
  1959年5月，年加工能力50万吨常压蒸馏装置建成投产。1960年10月，年加工能力30万吨减压装置建成投产，与常压蒸馏装置组成常减压联合装置，成为独山子炼油厂主要炼油装置。2套装置相距百米，操作不便，能量消耗大。1966年1月，在减压装置一侧新建配套的年加工能力60万吨常压装置，1967年建成。1968年，将原50万吨常压装置拆除。1975～1977年，以提高原油加工能力为目的进行技术改造，将直径1　600毫米常压塔更换为直径2　000毫米常压塔，修复投产1座6　697焦耳／小时加热炉，使年加工能力达到120万吨。1979～1981年，以降低能耗为目的进行技术改造：加热炉增设回转式空气预热器，炉内壁用陶纤衬里；一级减压炉由一路进料改为两路进料；一级减压塔增高4米，增加4层塔盘；二级减压塔调整侧线抽出位置；冷却方式由直冷式改为间冷式；调整换热流程等。改造后，加工每吨原油的装置能耗由156.76万焦耳降到66.97万焦耳。1985～1986年，将直径4　200毫米减压塔换成直径6　400毫米减压塔，取消一级减压部分；加热炉管直径由152毫米换成219毫米。每吨原油能耗降到45万焦耳，年加工能力提高到180万吨。
  1987年7月，动工兴建年加工能力150万吨第二套常减压联合装置，1989年11月建成投产。
  2．焦化装置　第一套釜式焦化装置1955年4月建成投产，共6　口釜，每釜容积80立方米，年处理能力3.3万吨。1958年8月，改建为氧化沥青装置。第二套装置1959年4月建成投产，共14　口釜，每釜容积85立方米，年加工能力17.5万吨，是国内当时最大的釜式焦化装置。1970年12月，停止釜式焦化生产，利用该装置进行渣油脱水。1978年拆除。第三套装置1960年7月建成投产，共9　口釜，年加工能力10万吨。1964年，因原料不足停产封存，1968年3月拆除。
  1967年9月在原单炉裂化装置的基础上改建而成的第一套延迟焦化装置，取代了釜式焦化装置，年加工能力20万吨。经多次技术改造后达到30万吨。1987年8月，开始建设第二套延迟焦化装置，年加工能力60万吨，1990年3月建成投产。
  3．热裂化装置　单炉热裂化装置于1954年5月建成投产，年加工能力7.5万吨，是独山子炼油厂最早的二次加工装置，最高年加工量12万吨。1967年，改建为延迟焦化装置。双炉热裂化装置于1959年10月建成投产，年加工能力30万吨；1978年停用，1984年拆除。
  4．催化裂化装置　1977年10月建成，1978年5月投产，年加工能力60万吨。采用70年代国外新开发的分子筛提升管式工艺，取代了原双炉裂化装置，从根本上解决了二次加工能力不平衡问题。
  5．氧化沥青装置　釜式氧化沥青装置于1955年7月建成投产，有3　口立式沥青釜，年加工能力4　000吨，可生产4号、5号沥青。1958年8月，将原焦化装置的6　口卧式焦化釜改为沥青釜；10月，又新建2　口釜，共11　口釜，日加工量由15吨提高到140吨。1960年6月，进行扩建改造，建成6　口新釜，每釜容积125立方米；由单釜间断生产改为多釜连续生产，年加工能力达到6万吨。1964年，采用热灌成型技术，将氧化后的沥青经管道输送，定量装入牛皮纸袋，改变冷凝后切块包装的落后方法。经过多次技术改造，1986年年加工能力达到10万吨。1987年拆除。
  塔式氧化沥青装置于1988年动工建设，1989年12月投产，年生产能力10万吨。
  6．丙烷脱沥青装置　1986年9月建成投产，年生产能力10万吨。该装置可将减压渣油中的沥青和胶质成分分离出来，使其成为开发重质润滑油和高级沥青新产品的重要原料，还可调节减压渣油与延迟焦化和氧化沥青装置之间的平衡，改善催化裂化原料油的性质，提高裂化装置的加工量和汽油、柴油收率。
  7．轻质油精制装置　1965年8月建成，年加工能力30万吨，只能碱洗常减压装置生产的轻质油。1977年，进行技术改造，将12号机械油和45号变压器油等轻质润滑油改为电化学精制，年加工能力达到100万吨。1982年，全面实现电化学集中精制，1989年，年加工能力达到140万吨。
  8．酮苯脱蜡装置　1982年10月建成投产，设计能力12万吨／年。1986～1987年，进行技术改造，增加结晶、过滤、冷冻设备，更换大机泵，年加工能力提高到20万吨。
  9．糠醛—白土精制装置　糠醛精制装置于1964年6月建成投产，年加工能力2万吨，用于精制润滑油。1966年4月，将抽提部分的瓷环填料塔改换成转盘抽提塔，年加工能力提高到5万吨。1982年8月，增设高低压蒸发塔，调整工艺路线，年加工能力达到15万吨。
  白土精制装置于1965年3月建成投产，年加工能力5万吨。1967年，扩建改造，加高蒸发塔，增设白土螺旋输送器、过滤机，年加工能力提高到17万吨。
  1971年，简化工艺流程，将单体运行的糠醛、白土精制装置改造成一体化装置，提高了油品精制深度和质量。
  10．微生物脱蜡装置　1970年建成，1971年3月投产，年加工能力0.2万吨，间歇生产，1984年停止使用。
  11．气体分馏—烷基化装置　1988年11月气体分馏装置建成投产，年加工能力5万吨；1989年1月，烷基化装置建成投产，年加工能力2万吨。
  12．聚丙烯装置　1988年12月建成投产，年生产能力1万吨。
  13．高碱性环烷酸钙装置　1967年，建成环烷酸镍装置，生产环烷酸镍、防锈乳化油和高碱性环烷酸钙，年生产能力0．1万吨。1980年6月，改建成高碱性环烷酸钙专用装置，以常压馏分碱洗后的碱渣作原料，生产高碱性环烷酸钙。