泉州市图书馆

一、窑炉革新
  （一）隧道窑
  20世纪80年代初，德化开始试验用电烧瓷。1986年，全县瓷厂普遍改用电热烧瓷、烤花，并逐步把小截面改为大截面。
  1989年，国宝、福美、继美等瓷厂创建油烧隧道窑。20世纪90年代，窑长发展到40米左右。20世纪90年代后期，电热隧道窑大部分为烤花隧道窑。
  1994年，凤凰陶瓷雕塑研究所承担县科委下达的“新型节能推扳隧道窑”科技计划项目，采用硅酸铝纤维板和轻质砖为保温材料，用碎木块、木盾、包花、谷壳等工作燃料，适应于1150℃以下的低温烧成和烤花。
  20世纪90年代，第五瓷厂、德化瓷厂购入湖北省中洲公司研制的窑炉（以下简称中洲窑），窑长42米，预热段长16米，烧成段10米，冷却段16米，配有制冷设备一套。预热段和烧成段设置27对油嘴。2000年，冠福集团公司又从中洲购入“油烧隧道窑”。
  （二）辊道窑
  辊道窑，又名滚底窑。1986年，第五瓷厂从湖北中洲公司购入烧成辊道窑，窑长60米，高2米，宽2.32米；窑膛高0.28米，宽1米。耐火材料和钢皮结构，以柴油为燃料，用链式传动。其特点是明燃快烧，分预热、烧成、冷却，全过程只需3小时。
  （三）节能蒸笼窑（炉）
  1983年，泉州市陶瓷科学技术研究所研制成功节能蒸笼窑。窑炉结构采用蒸笼式，窑炉高低可根据产品高低需求进行调节。每层高0.3米，直径0.45米，用耐火材料做成，内设搁丝槽，安置电炉丝，最高烧成温度1260℃，温差小于10℃，能耗低于5000大卡/千克。氧化焰烧成，配有电源控制柜和电脑控制台。该产品获国家实用新型专利。
  （四）土垄窑（旋转窑）
  1997年年底，臻峰陶瓷有限公司从台湾购买一座旋转窑，经改造后，直径为13.5米。窑体外壳为铁制，内由耐火材料砌成。窑体圆中心竖一大轴，用铁板把窑体加固。窑体固定，窑车绕窑体环形运转，窑体靠滚珠转动。窑体高2米，窑膛高0.75米，宽0.63米。
  （五）简易小油窑
  1988年，县技术开发中心应用倒焰窑原理研制，用空气压缩机，通过气割枪将柴油喷入窑燃烧，具有结构简单、费用省等优点。适应于高温还原焰裸烧，小厂家或家庭作坊广泛使用。
  （六）立方窑
  燃气窑 小型陶瓷企业应用，窑体长5米，高1.5米，窑膛宽1米，装坯体约4立方米。
  小电窑 窑体长5米，高1.5米，窑膛宽0.5米，装坯体约2立方米。
  窟炉 窑体长3米，高0.8米，窑膛宽0.5米，装坯体约1立方米。
  试验炉 窑体长0.6米，高0.5米，窑膛宽0.3米，装坯体约三五件。
  二、新能源运用
  煤 1956年，德化瓷厂用永春天湖山无烟煤块作燃料烤花试验成功。1958年3月，改柴为煤烧瓷获得成功；8月，用无烟煤和柴混合烧瓷成功，成品率83.7％。1965年，德化瓷厂、红旗瓷厂、县二轻瓷厂和部分社队瓷厂建倒焰窑，用煤作燃料烧瓷。1982年，德化瓷厂用低热值无烟煤和石灰为原料，加工成碳化煤球作燃料烧瓷，最高温度达1400℃。20世纪末，必德陶瓷有限公司仍用煤烧瓷。
  气 1960年，德化瓷厂用煤气烧瓷试验取得成功。1975年，德化瓷厂56米热煤气隧道窑建成投产。1988年，热煤气改成冷煤气烧瓷成功。90年代后，不少厂家改用液化气烧瓷。二十世纪初，一些厂家仍用冷煤气干燥、烤花甚至烧瓷。2004年，德化县率先使用天然气烧瓷。
  油 1972年，德化烧制陶瓷使用柴油作燃料。20世纪90年代，全县陶瓷厂家大量兴建隧道窑、立方窑，均以柴油作燃料。21世纪初，德化烧制陶瓷的隧道窑、立方窑大部分用柴油作燃料。
  电 1977年2月，德化瓷厂建成并使用电燃隧道窑。1979年，全县开始推广以电代柴。1988年，全县烧制陶瓷用电1960万千瓦时，占全县用电总量25.2％。2003年，全县烧瓷用电9600万千瓦时，代柴量5815万千克，代煤量2935万千克。保护天然林面积5.4万公顷，减少水土流失面积0.31万公顷，减少二氧化碳排放量1.028亿千克。
  2007年，德化窑烧制陶瓷开始运用似工业微波炉烤结陶瓷技术。用微波烧结陶瓷，温度可达1350℃，能降低能耗30％～50％，成品率提高10％。
  三、废弃物利用
  （一）固体废弃物利用
  陶瓷生产过程中约有10％～20％之间的陶瓷废弃品。陶瓷碎片千年难风化，废弃瓷片难处理，陶瓷废弃物既加重陶瓷生产企业的环保费用，又增加企业生产成本。20世纪90年代末，德化县宁昌陶瓷公司研制出“废瓷再生陶瓷”工艺，并实现产业化。该工艺将废瓷片与原辅料搭配，经处理后送到瓷土加工车间，经过粉碎加工，进行除铁质、去杂质，再投放车间生产，制成再生陶瓷工艺品。废瓷经过一次烧成，降低烧成能耗，且变形率低、规整度好。再生陶瓷比普通陶瓷原料成本下降30％，烧成成本下降50％，一级品率达98％以上。宁昌公司再生陶瓷工艺品远销欧美市场，年增产值1000万元；冠福公司一年废瓷品有4500吨至6000吨，通过废瓷利用，一年可节约成本300多万元。德化县三高树脂应用研究所利用废弃陶瓷粉末生产瓷质人造石。这项技术填补了国内建材史上的空白。2001年，该项目列入福建省“重大科技项目”。
  废石膏利用。废石膏模具、废石膏渣回收后，经炒或晒干、粉碎，加入20％的新石膏等环节后，袋装运出进入产业链下一环节。2005年12月，德化县石膏行业科技协会成立。2007年，德化县有30多家石膏再生企业，年可回收废石膏18万吨，创利润2160万元；且每年以15％的速度上升，为陶瓷产业年节约成本8000多万元。
  尾矿利用。2003年11月，德化万旗科技陶瓷有限公司利用黄金尾矿成功研制出陶瓷色釉工艺技术，并通过省级鉴定。该工艺为国内首创，填补了国内利用尾矿生产陶瓷色釉的空白。色釉工艺陶瓷既美观又耐用，年可利用尾矿1.7万吨，每年节支增收450万元。坤恒公司成功研制利用铅锌尾矿用于陶瓷坯体材料；环宇集团成功研制“低廉铁钛黏土高档陶瓷”。
  至2007年，德化县陶瓷固废物再生率达90％以上。
  （二）废水利用
  冠福集团生产车间设计建设循环用水系统，即废水集中进入沉淀池—沉淀下泥料（生产用的上等优质细泥）—收回炼泥车间（除去铁、杂质）—投入生产—沉淀后的清水—抽回生产车间再利用。公司每天可节约用水70％。彩绘废水则通过沉淀池，把彩绘色料与水分离后，废水用来烧渣，色料被重新加工成彩绘颜料再利用。
  2007年，全县陶瓷企业年用水量约373万吨，其中新鲜水量约294万吨，80％以上废水得以回收利用。万元工业产值耗水量由2003年76吨下降到2006年的67吨。
  （三）窑炉余热利用
  20世纪90年代，增设窑门收热设备，窑尾的通气管道增设扎阀，输送热气的管道，将窑炉急冷排放的热气送入烘坯房，供烘坯使用，节省烘坯用煤；同时，还降低车间的温度，改善工人的工作环境。
  四、革新成果
  1999年，全县投入技改资金6450万元，主要用于陶瓷生产企业改造和新产品、新技术的开发，提高企业生产能力。
  2001年，全县238家民营科研机构共开发5000多种新品种。科技对经济增长的贡献率达53％，已成为陶瓷业发展的动力。
  2002年，全县增资扩营、技术改造的企业40多家，总投入6800多万元。
  2004年，福建省冠福现代家用股份有限公司企业技术中心及福建省双旗山企业技术中心获批省级企业技术中心。
  2006年，福建省佳美集团公司企业技术中心获批省级企业技术中心。
  2007年，冠福家用获得“采用国际标准产品标志”证书，并进入“中国优秀科技名牌企业500强”。德化第五瓷厂被评为“中国高新技术产业优秀企业”。铭丰金花纸有限公司开发的免烧烤平丝印花纸替代手工陶瓷彩绘，不但节省人工成本，节约烤花能源消耗，而且提高产品质量。开发“黄色闪光膏”材料替代黄金，降低花纸成本60％。
  至2007年，全县已有省级高新技术企业13家，其中国家高新技术企业1家（福建冠福现代家用股份有限公司）。