福建省图书馆

一、铜材
  （一）板、带、排
  铜板、带、排主要用于电器、电子、轻工和机械行业。福州有色金属压延厂是本省最早生产铜板、带、排的有色金属加工企业。
  1.板、带
  1962年，福州电工器材厂（1963年易名为福州有色金属压延厂）自行设计并制造2台功率为55千瓦、辊径为Φ250×600毫米的二辊式铜铝板轧机。采用熔炼→锭坯铸造→加热→热轧（有时利用铸锭余热直接轧制酸洗→下料→冷轧→退火→矫直→剪切→检查→成品的工艺流程，为本省生产第一块纯铜板，板材规格厚1～4毫米、宽200～400毫米、长1000毫米。1964年产量50吨。1972年增至150吨。1974年，该厂设计功率为110千瓦、辊径Φ350×800毫米的四辊热轧机，为生产带材提供条件。
  1978年，福州有色金属压延厂增挂福州市国营铜材厂牌子。1979年，自行设计、建造2套300公斤工频感应电炉，取代地坑炉熔铜，改善熔铜工艺，提高锭坯质量。1987年，该厂对H68黄铜板生产工艺进行研究。1988年，该研究项目被省经济委员会列入省重点新产品开发项目。9月，采用配料→熔炼→铸造→铣面→加热→热轧→中轧→退火→酸洗→精轧→校平→检验→成品→入库的工艺流程，试制成功H68黄铜板，产品以H68Y22.5×300毫米、H68Y22×300毫米为主导规格，各项理化指标符合GB2041-80国家标准。12月，通过省级新产品开发、新技术推广的投产技术鉴定，当年产量306吨。1989年，H68黄铜板获省优秀新产品称号。1991年，纯铜板（紫铜板）、黄铜板产品获中国有色金属工业总公司颁发的产品生产许可证。1992年，该厂又对H59牌号黄铜板进行生产工艺研究。1993年被省经济委员会列入省重点新产品开发项目。10月，成功地试制出H594×310毫米规格的黄铜板，各项理化指标符合GB2041-89国家标准。12月，通过省级新产品开发、新技术推广的技术鉴定。1996年，经技术改造，该厂铜锭铸造由传统的铁模浇铸，改为液压控制的半连续铸造，进一步提高锭坯质量。1997年，福州有色金属压延厂铜板年生产能力为600吨，实际生产345吨。产品除供本省外，还部分销往广东、江西、浙江和湖北等地。
  2.排
  铜排是电力工业导电母线和设备配件的材料，主要用于变压器厂、电力开关厂、供电局、输变电站等行业。福州有色金属压延厂、福州广福有色金属制品有限公司是本省生产铜排的生产厂。生产方法有型辊轧制→冷拔精整和挤压机热挤→冷拔精整两种工艺。
  1978年，福州有色金属压延厂采用型辊轧制→冷拔精整工艺生产铜排，其规格为厚20～3毫米、宽20～150毫米、长3000～6000毫米。当年生产80吨。1985年増至224吨。同年10月，福州铜材厂、福州经济发展总公司、香港丰立发展有限公司3家合资兴办福州广福有色金属制品有限公司，筹建铜材生产线。
  1987年底，福州广福有色金属制品有限公司引进台湾制造的660美吨（1美吨=0.9072吨）挤压机，及20吨拉伸矫直机和600公斤低频感应电炉为主要设备的铜材生产线投入生产，采用挤压机热挤→冷拔精整工艺生产铜排0.25吨。1990年产量增至101吨，产品除供本省销售外，还销往浙江、江西、湖南、广东、安徽等省。
  1996年，福州有色金属压延厂为改善型辊轧制铜排产品尺寸精度不易控制、成材率低的缺点，对设备进行技术改造。上半年，购进1台800吨挤压机，用半连续铸造锭坯，采用热挤→冷拔精整工艺，取代型辊轧制工艺，形成年产600吨铜排生产能力。当年生产179吨。同年，福州广福有色金属制品有限公司铜排产量上升到1218吨。1997年，全省铜排年生产能力达1680吨，实际生产1946吨。
  （二）管、棒、型
  铜管、棒、型材广泛用于电子、电气、通讯、机械、运输、水暖器材等部门。这类产品，福建省生产单位有福州广福有色金属制品有限公司和邵武联达铜合金制品有限公司等4家。
  1.管
  1988年，中国拆船总公司、福建省冶金工业总公司、福建省拆船公司、福州市榕东工业公司、美国东方贸易公司等5家合资成立福建华美铜制品有限公司，并筹建铜材生产线，引进英国劳同美德公司RT650水平连续铸造机1台，配套国内制造的500吨双动挤压机1台、5吨双链三线冷拔机1台、10吨双链冷拔机1台、LGK-60开坯冷轧管机1台、LDK-30A二辊双线冷轧管机1台、直径750和550毫米盘管拉伸机5台、装炉量1000公斤卧式光亮退火炉1台、装炉量800公斤抽真空井式电阻退火炉1台及酸、水洗设备等。1991年，福建华美铜制品有限公司铜管生产线正式投产。采用连铸机铸造圆锭→加热→挤压机热挤-冷拔机冷拔→退火→酸洗→冷拔→光亮退火→检验→成品的工艺程序生产铜管，当年生产铜管32吨，填补了本省铜管生产的空白。翌年产量增至146吨。产品规格有：紫铜管直径8～19毫米、壁厚1.5～0.5毫米；H62黄铜管直径10～42毫米、壁厚2.5～0.25毫米。这些产品主要用于油管、冰箱管、糖结晶管、天线套管。
  1993年，长乐县闽江铜材厂成立。1994年，该厂采用铸锭→加热→热挤→冷拔→退火→冷拔→成品退火→检验→成品的工艺生产各种规格铜质空调管及盘管。翌年产量260吨。同年，福建华美铜制品有限公司因设备不配套，达不到预期经济效益，经各股东协商，董事会于1月2日决定解散福建华美铜制品有限公司，后将生产设备转让给邵武铜冶炼厂。
  1995年，邵武铜冶炼厂利用福建华美铜制品有限公司转让来的铜材生产设备生产铜管，当年产量25吨，1996年增至50吨。
  1997年，邵武铜冶炼厂铜材车间与港商合资成立邵武联达铜合金制品有限公司，形成年生产铜管500吨的能力，当年产量212吨。
  2.棒、型
  1983年，福州有色金属压延厂采用型辊热轧→冷拔精整的工艺生产铜棒材，当年产量14吨。
  1987年，福州广福有色金属制品有限公司铜材生产线在生产主产品铜排的同时，采用挤压机热挤一冷拔精整的工艺开发生产紫、黄铜棒，规格为热挤棒040～90毫米、拉制棒Φ6～40毫米。当年生产紫铜棒5吨、黄铜棒24吨。同年，该厂开发用于建筑装饰、五金行业的铜合金异型断面挤压型材项目，被省经济委员会列入1987年新产品开发计划项目。1988年初，利用660美吨挤压机、20吨液压张力矫直机、水平连续铸锭机等配套设备，开始试制5×50/15×1000毫米角型防滑板、4×40×1000毫米平面防滑板、25×lO×lOOO毫米地板间格条及楼梯扶手板、大门把手等型材产品，首批试产25吨，经福建省冶金产品质量监督检验站检测合格。同年，邵武铜冶炼厂先后投资119万元进行铜材加工设备技术改造，添置型辊轧机、冷拔机，采用型辊热乳一冷拔精整的工艺生产紫、黄铜棒，当年生产铜棒材9吨。
  1989年9月，福州广福有色金属制品有限公司开发的铜合金异型断面材通过省级新产品开发、新技术推广的投产技术鉴定。
  1995年，邵武铜冶炼厂利用福建华美铜制品有限公司转让来的挤压机，采用热挤一冷拔精整的工艺取代型辊轧制一冷拔精整老工艺，生产棒、型材产品。
  1996年，福州有色金属压延厂采用挤压机热挤一冷拔精整工艺生产铜棒材，取代型辊轧制一冷拔精整老工艺。
  1997年，本省生产铜棒材有福州广福有色金属制品有限公司、福州有色金属压延厂、邵武联达铜合金制品有限公司等3家，年生产能力740吨，实际生产111吨。其中福州广福有色金属制品有限公司生产96吨。
  （三）铜杆
  铜杆是线缆行业拉制各种规格铜线的原料，是最主要线芯材料之一。
  1959年，福州电工器材厂采用以地坑炉熔炼→糠模铸造→余热轧制（带孔型轧机）工艺试产紫铜杆，供该厂拉制Φ0.8～4毫米裸铜线。
  1960年，福州电线厂采用10公斤容量的坩埚为熔铜炉，浇铸成30×30×1000毫米方铸条，在自制带孔型轧机上轧成铜杆，供该厂生产裸铜线。
  1961年，福州电工器材厂因铜杆生产工艺落后、产量少、质量差而陶汰。福州电线厂也由于同样原因于1962年停产。
  1988年，福州电线厂（1993年3月改制成福州大通机电股份有限公司）为实现漆包线生产原料铜杆的自给，组织人员对生产无氧铜杆项目进行可行性研究。经调研后决定，从芬兰奥托昆普公司引进年产10000吨L10/1217型上引无氧铜杆铸杆设备，配用上海沪东造船厂制造的Y3型冷轧机。1989年9月27日，该生产线投入生产。采用电解铜板剪断清理→熔铜→保温→真空上引铸杆→绕杆→冷轧的工艺，生产Φ6.7、Φ8.0、Φ14、Φ18毫米的无氧铜杆，供该厂拉制电线、电缆。部分铜杆外销。1990年，武夷牌LWY-2无氧铜杆获“省优”“部优”产品称号，并获国家优质银奖产品称号，当年产量3394.5吨。
  1993年，随着电缆需求增大，南平电缆股份有限公司对自产铜杆项目进行调查研究。1995年，采用国产上引无氧铜杆生产线技改项目，主要设备由东方电工机械有限公司制造的上引铜杆连铸机、Y型铜杆连轧机，及西安重型电炉厂制造的1.5吨熔化炉、3吨保温炉等组成。1996年4月，年产8000吨无氧铜杆生产线开始试生产。8月1日，经验收后正式投入生产。其工艺流程为：电解铜板剪切清理→熔化炉熔铜→流槽导入保温炉→真空上引铸杆→挠杆→铸杆轧制→无氧铜杆。产品规格有TW17、TWY6.7、TWY7.2、TWY8.0等，当年产量1414吨，主要供该厂自用，部分外销。年末，长乐电解铜厂利用自产电解铜，开发铜深度加工，安装SL-12型上引连铸机组2套及相关配套设备，形成年生产4000吨铜杆的能力。
  1997年上半年，长乐电解铜厂上引法铜杆生产线投入试生产。1997年，全省铜杆年生产能力22000吨，实际生产9025吨。其中，福州大通机电股份公司4580吨，南平电缆股份有限公司4445吨。
  二、铝材
  （一）板、带
  福建省铝板带生产厂有福建瑞闽铝板带有限公司、福建瑞闽铝铸轧有限公司、福清南方（中国）铝业有限公司、南平铝厂等8家。
  1.普通型板、带
  1962年，福州有色金属压延厂自行设计制造1套压延设备，主轧机Φ250×600毫米2台，功率55千瓦，开始试轧铝板，.产品规格厚30～0.8毫米、宽400毫米。1965年产量29吨。1971年，开始利用四辊冷轧机试产铝带，规格厚1～0.2毫米，当年产量50吨。
  1973年，三明铝制品二厂（后易名为三明铝材厂）采用铸锭→加热→热轧（有时利用铸锭余热直接轧制下料→冷轧→退火→矫直→剪切→检查-成品的工艺，在Φ440×1100毫米、Φ250×600毫米等轧机上轧成纯铝板，年生产能力3000吨，所产铝板多用于自产铝制品，部分产品外销。
  1975年，福州铝制品厂、南安铝制品厂年生产能力1500吨和600吨铝板生产线分别投入生产，主轧机为Φ470×1100毫米，所产铝板宽度在800毫米以下，基本上用于自产锅、盆、茶壶等。
  1981年5月，南平铝厂改建机修翻砂厂房，开工建设年产700吨铝板车间项目，主要设备有Φ550×1300毫米二辊可逆式铝板热轧机1台、Φ50O×1350毫米粗轧机和Φ500×1200毫米精轧机各1台、矫直机2台、5吨熔炼炉1座、3吨退火炉1座。1984年1月，铝板车间正式投入生产，采用铁模铸造→余热轧制→冷轧→中间退火→冷轧-精整→检验的工艺流程，生产厚5～0.8毫米、宽1000毫米、长2000毫米的各种规格板材，当年产量585吨。
  1984年，中国有色金属工业总公司、国家物资总局对全国有色金属加工材生产及需求情况进行调查，福建省1983年板带生产厂有5家，拥有板材轧机29台、带材轧机1台，年生产能力板材6050吨、带材140吨，实际产量板材5146吨、带材40吨。
  1988年，南平铝厂为解决铁模铸造板锭内部组织缺陷多、成品率低、产量低的问题，对工艺、设备进行技术改造，用连续铸造替代铁模铸造老工艺。1989年投入运行，提高了产品的产量和质量，结束该厂1983～1989年7年间铝板产量徘徊在年产600～700吨间的历史。1990年，产量达1080吨。同年，研究和改进粗、精轧机轧辊的辊型凸度和表面粗糙度，使得轧制道次减少，板形合格率提高，粗、精轧机生产效率和产品质量有明显改善。1991年产量上升到2444吨。1992年，改造板锭加热炉炉膛结构，增加炉子装载量提高了热效率，缩短板锭加热时间和加热的均匀性，提高了热轧产量。为适应热轧坯产量增加，冷轧系统将原3吨退火炉改造成5吨，实施连班作业，提高冷轧机的设备利用率，当年产量达到3205吨。1993年，产量上升到4028吨。1994年，改进轧机安全销连轴器，提高联轴器可靠性，减少更换连轴器次数，增加轧机有效工作时间。1995年，随着市场需求增加，铝板车间利用加热炉热效率和设备利用率，实施增加大夜（周六）加热炉再加热1炉铸板坯的办法，让压延工人能利用星期天时间加班增产铝板，当年产量达5203吨，创历史最高水平。
  1997年，全省普通型铝板、带生产厂有5家，年产能力1Φ400吨，实际生产7532吨，其中南平铝厂5077吨，三明铝材厂1654吨。
  2.高精度板带
  1993年8月，南平铝厂与香港瑞营铝业有限公司合资的福建瑞闽铝板带有限公司年产6万吨铝板带项目初步设计审查会在福州市审定。生产地点选在福州经济技术开发区内。产品结构：易拉罐坯料2万吨、铝箔坯料1.8万吨、PS印刷板0.2万吨、普通铝板1万吨、特薄铝板1万吨。铝板最小厚度0.1毫米，板型控制差异最多不超过15埃。主设备CVC六辊不可逆式冷轧机由德国西马克公司（SMS）制造，相应的电气设备由瑞典ABB公司提供，配套ABB的Marster系统、平直度控制和自动厚度控制系统，使生产线具有90年代国际先进水平。整个生产过程高度自动化和计算机化。该轧机可轧制1000、3000、5000铝和铝合金系列，适用带材宽度范围为850～1660毫米，厚度范围从8毫米轧至0.10毫米，最大轧制力1600千牛，轧制最高速度1200米/分，产品厚度公差达正负3微米（±34，平直度公差正负7埃（±i）,年产量可达9万吨，最大卷重可达10吨，这台轧机在国内属首台引进。WSⅢCP35000×500重型轧辊磨床由德国Waldrich公司提供，该磨床是CNC自动数控机床，具有全面自动研磨和测量功能，可强力磨削，表面光洁度极高，最大研磨直径为1400毫米，最大研磨长度为5000毫米，最大工作重量为35000公斤。磨床的精度为圆度0.001毫米，母线直线精度0.001毫米/米，曲线精度0.001毫米/米。铝板带纵切、横切机组由德国弗洛凌公司（FROHLING）提供，纵切线剪切最大速度为500米/分，成品带材宽度50～1600毫米，可自动切边和剖条。横切线剪切速度为130米/分，可剪切宽度为500～1600毫米、长度500～3000毫米、厚度2.0～0.2毫米板材，堆垛速度150米/分，采用先进的滚筒剪和真空堆垛装置。全自动拉弯矫直机由美国STAMCO公司提供，采用最新交流传动技术，出口带材平直度可达1个埃单位。在稳定状态下，间接张力精度为最大张力的±3%，机列速度控制为最大速度的0.01%，带材延伸率精度为绝对值的±0.05%，边部导向精度±1毫米，生产最大速度可达300米/分，年设计产量2万吨。包装线由美国STAMCO公司提供，适用于内径Φ200/300/400/500/600毫米、外径500～1600毫米、宽度500～800毫米卷材，卷材重量可达5000公斤，机组全自动，翻转速度每卷90秒，其堆垛精度可达±3毫米。
  1994年1月28日，铝板带工程奠基开工，经过16个月基建期，1995年6月开始设备安装，先安装轧辊磨床。9月1日，外方现场总代表到场，冷轧机开始正式安装。10月28日，安装横切机组与纵切机组，经国内外技术人员配合，安装工作顺利。
  1996年4月7日，瑞闽铝板带有限公司轧辊磨床通过验收。4月13日，冷轧机投入有载试车。同月，外商独资南方铝业（中国）有限公司首期工程中的熔铸车间投入试生产，主要设备有22吨熔炼保温炉2套，由洛阳有色金属加工设计研究院制造；连续铸轧生产机列2套，分别由洛阳有色金属加工设计研究院和洛阳琢神公司制造，年生产能力15000吨。7月，南方铝业（中国）有限公司铝板生产线投入试生产，主要设备有瑞士引进的1600冷轧机1套，德国、日本等国家引进的横剪机列、纵剪机列、铝圆片冲床、拉弯矫直机、压花机、瓦愣成型机及国内配套的连续退火炉、退火炉（不连续）、冷却炉共17台（套），设备自动化程度高，具有国际80年代先进水平。当年试产铝板199吨。8月3日，瑞闽铝板带有限公司举行投产典礼，转入生产阶段。10月17日，进行冷轧机最后一次有关速张优化方面的补验工作，11月2日，顺利通过验收，设备经过运转、试产，各方面性能参数均达到设计要求。生产中首次成功轧出0.09毫米厚的带材，超过合同规定的最薄厚度0.1毫米的水平。该年度共生产板带材2091吨。
  1997年1月，南方铝业（中国）有限公司铝板车间正式投入生产，年生产能力30000吨。采用厚10～6.5毫米、宽920～1460毫米铸轧卷材为坯料，经冷轧机轧制、退火、冷轧、纵横切等工艺流程生产各种规格的铝板材，执行国际牌号AA标准，主要产品有铝箔坯料、幕墙板、室内装饰板、电子电器印刷等行业用铝板带、圆片等。当年生产铝板带1400吨，并部分冲成铝圆片销售。9月，瑞闽铝板带公司拉弯矫直机基础竣工。在稳定生产的基础上，该公司先后与东北大学、燕山大学建立合作关系，共同研讨，对进口设备进行消化吸收，并依据国家标准和国内相关企业标准初拟了SMQ/JOl-SMQ/J09九个产品企业标准。批费生产普通板、普通带材等3种产品。1997年，全哲高精度铝板带材年生产能力为68000吨，实际生产12058吨，其中，瑞闽铝板带有限公司生产10623吨。3.铝及铝合金铸轧带材
  1993年8月，南平铝厂与香港瑞营铝业有限公司合资的福建瑞闽铝铸轧有限公司年产3万吨铝铸轧项目初步设计在福州市通过审定，工程利用南平铝厂现有供电、供水等公用设施和场地，建设铝铸轧生产线。产品结构：铝箔坯料卷材2万吨、纯铝板带卷坯0.5万吨、防锈铝板带卷坯0.5万吨。选用工艺设备：1676毫米亨特超型铝铸轧机从意大利法塔一亨特（FATAHumer）公司引进；重型轧辊磨床从德国瓦德里希一济根公司引进，具有国际90年代先进水平。工艺采用铸轧生产方式，装备上装有在线式铝溶体净化处理装置和晶粒细化装置等设施，与热轧法相比，可省去铸锭的锯切、铣面、加热、热轧等工序。
  1995年6月，瑞闽铝铸轧有限公司2台从意大利引进的铸轧机开始安装。12月，铝铸轧生产线投入试生产。采用电解铝液加铝板带返回料→配料→装炉熔化→静置保温→细化晶粒→除气过滤→铸轧→卷取→检验的工艺流程，首批试产品合格，投放市场。
  1996年4月，南方铝业（中国）有限公司年产能力15000吨的2套连铸连轧机投入试生产，所产铸轧卷材供公司铝板车间作坯料。同月，瑞闽铝铸轧有限公司的意大利专家撤离现场。5月，正式投入生产，主要品种有1000、3003、8011系列等铝和铝合金，规格范围'厚8.0～5.0毫米、宽1200～1660毫米，产品执行GB/T9001、94-ISO9001标准。1996年12月，通过中国方圆认证委员会的质量体系认证和产品质量认证。当年生产4619吨。
  1996年4月南方铝业有限公司年产1.5万吨的铝铸轧卷材生产线投入试生产
  1997年，福建瑞闽铝铸轧有限公司铝铸轧带的商标，经国家工商行政管理局商标局注册定名为闽铝牌，注册证号为1067293号。当年生产16900吨。产品主要售给福建瑞闽铝板带有限公司、美铝（上海）铝业有限公司，作为生产高精度铝板、带、箔的坯料。
  （二）铝箔
  铝箔广泛应用于香烟、食品、药品等包装，也应用于电缆、空调器及电力、电容器等。省内生产铝箔的企业有廈顺铝箔有限公司及三明铝材厂两家。
  1988年10月，为适应省内电力工业和软包装行业用箔的需要，辽宁抚顺铝厂（占股份50%）、香港大庆公司（占股份30%）、香港兴厦公司（占股份20%）合资成立厦门厦顺铝箔有限公司。1989年7月15日，该公司年产6000吨铝箔项目在厦门经济特区湖里工业区动工兴建。
  1992年，厦顺铝箔有限公司（简称厦铝）建成年生产能力6000吨铝箔生产线并投入试生产，采用铝箔坯料→粗轧（经5道次）→精轧（1道次分卷→退火→包装的工艺流程。产品有：牌号L1-L6工业纯铝箔，厚度0.3～0.006毫米，宽度25～1500毫米，长度可定尺，供货状态有软态、硬态两种，产品质量执行GB3198-82国家标准；牌号L1-L4电力电容器用铝箔，厚度0.016～0.006毫米，宽度25～1450毫米，长度可定尺，产品质量执行GB3116-91国家标准。主要设备：Φ260/0720×1700毫米粗轧机1台、Φ260/Φ72O×1700毫米精轧机1台，从法国克莱西姆公司引进；MAF1200分卷机1台、SUTRS-9剪切机1台，从瑞士米蒂公司引进；WS400×3500ACM轧辊磨床从德国赫克力斯公司引进；检测仪器、电子拉伸试验机从日本岛津制作所引进。铝箔生产软件技术从德国彼斯勒公司引进，整个铝箔生产线具有80年代末世界先进水平。4月1日，铝箔生产线正式投入生产。同月，集体企业三明铝材厂对投资398.4万元、年产能力1500吨的铝箔生产线进行设备调试，主设备Φ360×600毫米粗轧机1台、Φ236×800毫米精轧机3台由第一重型机器厂制造，其它设备也均由国内配套。试机采用负荷试产方式，首批调试12吨铝箔坯，因第二批铝箔坯未到厂，5月暂停调试，产品品种有L1-L6牌号纯铝箔，规格厚0.2～0.007毫米、宽100～380毫米，供货状态有软态、硬态两种，产品质量执行GB3198-82国家标准。1992年，厦铝生产铝箔2173吨，三明铝材厂调试铝箔坯12吨。
  1993年，三明铝材厂铝箔生产线正式投入生产，当年产量310吨。
  1995年7月，厦铝公司达顺牌铝箔质量获国内商检部门、国际丹麦NDV机构ISO9000质量体系和产品合格双重认证。10月，中方股份退股，由香港大庆企业有限公司全资经营，年底投资3000万美元进行二期工程技改，从法国引进1台分卷机、1台合卷机等关键性设备，竣工时增加铝箔年生产能力9000吨，当年产量6133吨。1996年，达顺牌“双零”箔产品经法国彼斯勒公司认定，与欧洲同类产品质量相同，该产品表面光洁度好、平整度高、厚度公差小、针孔率低、断头少，是国内可替代进口产品的超长超薄铝箔，产品除销售国内外，还销往新加坡、越南、香港等东南亚国家及地区。
  1997年10月，厦铝公司二期技改工程竣工投产，形成年生产15000吨铝箔能力。是年，全省共有16500吨铝箔年生产能力，实际生产10695吨，其中厦铝产量9585吨。
  （三）管、棒
  1978年，南平铝厂投入技改资金18.07万元，筹建铝管生产线，设备除1台三辊斜轧机、3台8吨冷拉管机外购外，其余配套设备均由厂内自行加工制造，当年建成年产400吨铝管工段。
  1979年，采用空心坯锭在Φ250×246毫米三辊斜轧机上热轧管坯，再经冷拔→退火→冷拔的工艺，为福建省生产48吨首批纯铝管材，规格有Φ100×5、Φ57×3.5、Φ10×1、Φ25×3、Φ25×2.5毫米等12种。这批产品具有质地轻、耐腐蚀等优点。广泛用于石油、化工、橡胶、农业喷灌等行业。翌年，开发生产喷灌管网。由于用热轧开坯工艺生产的铝管偏心度大，内外表面精度欠佳，产量偏低，1986年停止生产，设备调给铝厂附属综合厂，累计生产铝管330吨。
  （四）铝型材
  福建省铝型材生产始于20世纪80年代初。
  1982年底，三明铝制品二厂（三明铝材厂前身）自行安装由陕西压延设备厂制造的800吨卧式挤压机1台，30吨矫直机1台，1吨、0.5吨箱式电炉各1台，组成年产800吨铝型材生产线。1983年6月，该生产线投入生产，主要为轻工系统提供箱边、厨柜用的铝型材，当年产量28吨。
  1984年，三明铝制品二厂在试产未氧化着色铝型材成功的基础上，开始生产银白色柜台、货架等轻工用铝型材，当年产量29吨。12月，“三资”企业福州榕港铝业有限公司年产1500吨铝合金型材生产线开始试生产，采用台湾制造的1630美吨单动卧式挤压机，由于熔铸部分未正式投产，挤压原料铝合金圆锭靠外购解决。
  1985年1月12日，榕港铝业有限公司氧化车间投入运行。1月22日，1630美吨挤压机正式投入生产，主要生产铝排。4月，为本省生产出首批LD31铝合金建筑型材。6月，转入小批量生产。7月，南平铝厂年产3000吨铝型材车间建成投产，采用铝圆锭加热→挤压及淬火→冷却→张力矫直→定尺锯切-检验-时效处理→力学性能检验→转氧化着色处理的工艺程序，进行批量生产。在平模挤压时，增设导流板，实现除首料外完全牵引挤压，比一般平模挤压成品率提高23%，生产周期缩短18.8%。生产线主要设备1600吨卧式挤压机、700千瓦工频感应铝圆锭加热炉、35吨张力矫直机、80千瓦双膛模具加热炉、250千瓦电阻热风循环时效炉等均从意大利引进，挤压系统由电脑可编程控制整个生产周期。8月20日，榕港铝业有限公司增添的1台500美吨挤压机投入运行，形成年产3000吨铝型材生产能力。当年，全省产量936吨。
  1986年1月28日，榕港铝业有限公司生产的铝合金建筑型材通过省冶金工业总公司组织的技术鉴定，产品质量符合GB5237-85国家标准。4月，南平铝厂从法国法卡斯工程公司引进的年产2500吨铝型材氧化着色生产线投入生产，全套设备有氧化着色槽20台、酸碱回收设备1套、水处理系统设备1套、专用天车3台、干燥炉1座、装卸料装置2套、槽液过滤冷却装置3套、冷冻装晋1套、纯水制备装置1套、整流电源3台、槽液搅拌系统1套、排气装置1套共计38台（套）。工艺采用电解着色法，其流程是：型材装架→脱脂→水洗→碱蚀→水洗→中和→水洗→氧化→水洗→纯水洗→电解着色→水洗→沸水封孔→纯水洗→干燥→检验→脱架→包装。该程序可生产出银白色、金黄色、茶色、黑色、古铜色系列的铝合金型材。氧化着色生产线投产时，着色添加剂全部采用法国法卡斯公司进口专利试剂。由于法方只提供1个月试车用量，促使南平铝厂与对添加剂已有研究的北京航空学院材料系103室合作，进行添加剂国产化研究，在生产线上作生产性试验，先后对法卡斯450、693、700、955号添加剂逐一进行替代，到8月下旬，在不停产的情况下，全部换成国产试剂。同月，榕港铝业有限公司铝合金型材LD31采用国际JISH4100-82相应标准生产，验收合格。9月，南平铝厂建筑铝型材LD31采用国际JISH4100-82相应标准生产，验收合格。同月，“三资”企业厦门东南铝业有限公司年产4000吨铝型材、氧化着色生产线投入生产，中.要设备由台湾制造的2000吨和880吨卧式单动挤压机各1台，三膛铝合金熔炼炉、半连续铸造机及氧化着色设备等组成。同年，榕港铝业有限公司氧化着色生产线正式投入运行，生产出青铜色、茶色、黑色的古铜系列铝合金建筑型材。此外，熔铸生产线也投入生产，结束了挤压机用圆铝锭必须外购的状况，开始自产自用。当年，南平铝厂用国产试剂生产银白色氧化铝材220吨、着色型材220吨，质量达到法卡斯公司的要求。国产试剂成本低，按年产1100吨氧化材、400吨着色材计算，买法国专利试剂需16万美元，而国产试剂只需19万元人民币。同时，国产试剂配方机理清楚，工人容易掌握和控制生产过程，使氧化材成品率由94%提高到98%，着色材成品率由85%提高到92%。1986年，全省产量1278吨，其中南平铝厂占728吨。[=此处为插图（图3-10 东南铝业有限公司引进的年产4000吨铝型材挤压生产线）=]
  1987年，东南铝业有限公司由主要投资方香港中国铝业有限公司承包，全年产品出口量占总销售量87.6%，其中80%销往香港，完成当年承包指标。12月1日，南平铝厂企业计量等级晋升为国家一级。12月29日，南平铝厂铝材生产获中国有色金属工业总公司颁发的全国首批生产许可证，75、90系列铝合金建筑型材获1987年省优产品称号。当年全省生产2738吨铝型材。
  1988年6月，南平铝厂铝型材氧化着色添加剂国产化研究成果获航天工业部科技进步三等奖。10月，挤压铝管获中国有色金属工业总公司颁发的第二批铝型材生产许可证。12月9日，闽铝牌铝合金建筑型材获部优产品称号。同年，东南铝业有限公司铝型材生产获中国有色金属工业总公司颁发的生产许可证。1989年10月4日，南平铝厂铝合金型材获省首届工业博览会银奖。当年减薄铝型材首次销往香港。
  1990年，榕港铝业有限公司采用国际JISH4100-82相应标准，通过省技术计量局复查验收。
  1991年1月，东南铝业有限公司铝型材时效工艺改革试验成功，把原来185°C保温6小时的工艺参数，改为200°C保温2.5小时，性能指标不变，既缩短了时效周期，又节省了电力。3月，三明铝制品二厂因受设备能力限制，从1982年试产后9年中都无法生产大规格断面的型材，且氧化工艺不太成熟，年度月平均产量均在30吨左右，仅靠南平铝厂买来相关型材，配套后在三明当地设点出售，在市场竞争中无利可图，被迫停产，并于5月将铝材生产设备转让给广东厂家。10月，榕港铝业有限公司自行设计、制造、安装的铝型材自动控温烘干槽调试一次成功，投入运行。同月，南平铝厂年产3000吨的铝型材技改项目投入生产，以从洛阳有色金属加工设计研究院转让1台意大利制造的1600吨挤压机为主体设备，形成年产6000吨生产规模。是年，全省铝型材产量7274吨。
  1992年5月，东南铝业有限公司在2000吨挤压机生产线上试验成功低温快速挤压工艺，挤压速度提高0.5倍，提高了班产量。
  1994～1995年，随着建筑业的发展和装潢业的兴起，省内先后有10家铝型材生产厂投入生产。1994年2月，福建省三源金属制品有限公司年产4000吨铝型材生产线投入试生产，主要设备有台湾制造的1650吨和500吨挤压机各1台，生产LD31的38、46、75、90系列建筑铝型材。同月，由南平铝厂职工集资建设的福建华银铝业公司年产1500吨铝型材生产线投入生产，主设备有800吨挤压机1台。3月，福建省龙连铝业有限公司以880、1800吨挤压机各1台为主体设备组成的年产6000吨铝型材生产线投入试生产。5月，南安市闽发铝厂年产2000吨铝型材生产线进行试生产，主要设备有西安重型机械研究所制造的1600吨挤压机1台、广东东方电源设备厂制造的10千安氧化机5台、5千安着色机1台，主要产品有38、45、90系列门窗料型材，当年产量800吨。同月，福州西园铝型材厂年产2500吨铝型材生产线投入试生产，主要设备有日本株式会社制造的880吨挤压机1台、台湾制造的550吨挤压机1台、圆锭加热炉1台，因880吨挤压机由注塑机改造，且改造不理想，因此试产不正常。6～7月，福建省三源金属制品有限公司、福建省龙连铝业有限公司铝型材生产线结束试产期，转入正常批量生产。8月，南平铝厂、榕港铝业有限公司铝合金建筑型材生产许可证通过复检，换发新证。12月，福建省石狮市铝业发展公司以广东制造的500吨、800吨挤压机为主体设备组成的年产2000吨铝型材生产线，及福建省江盛铝业公司以江苏无锡和广西南宁制造的300吨、500吨、800吨各1台挤压机为主体设备组成的年产1500吨铝型材生产线进行试生产。是年，东南铝业有限公司依据国标GB/T5537-93制定公司内控高精级产品标准，它等效于国际JISH4100-93先进标准，经省标准计量局审核批准，获得采用国际标准注册证书，并通过中国有色金属工业总公司铝型材生产换证复查。当年，全省铝型材产量15424吨，其中南平铝厂产量9432吨，单机产量4716吨，创全国同类机最好水平。1995年2月，南平铝厂熔铸生产线扩建竣工，年产挤压圆锭由原15000吨增加到20000吨。3月，福州航港铝业有限公司以广州文冲造船厂制造的800、1250吨各1台挤压机为主体设备，配有7吨熔炼炉、精炼炉各1座及氧化着色设备组成年产3500吨铝型材及氧化着色生产线投入生产，主要产品为建筑及工业用铝型材，执行GB/T5537-93国家标准，当年产量1000吨。3月，泉州永盛铝业有限公司以台湾制造800吨挤压机为主体设备组成的年产2000吨铝型材生产线投入试产。4月17日，福建华银铝业有限公司以800吨挤压机为主体设备组成的第二条铝型材生产线投入生产，年产铝型材能力增至5000吨。同月，南安闽发铝厂以800吨挤压机为主体设备组成的第二条铝型材生产线又投入生产；福建江盛铝业有限公司铝型材生产线转入正常生产。5月底，南平铝厂氧化着色加槽改造项目建成投产，年新增氧化着色材生产能力5000吨。6月，石狮市铝业发展公司铝型材生产线转入正式生产。9月，香港百荣铝业投资公司投资的独资企业百荣铝业（龙海）有限公司以台湾制造880美吨2台、1800吨1台挤压机为主体设备组成的年产6000吨的铝型材生产线投入生产，产品有140、155、160、175、185的明框、隐框、半隐框玻璃幕墙型材和38、40、50、55、70系列窗型材。当年型材产量1009吨，产品在深圳、北京、上海、南京、天津、厦门、漳州、泉州等大中城市销售，还销往香港；南平铝厂生产的闽铝牌铝合金建筑型材9年来质量抽查合格，获得省标准计量局免检。10月，福州西园铝型材厂对挤压生产系统进行技术改造。12月，南平铝厂闽铝牌铝型材获全国建筑设计标准推广优秀产品奖，并获省人民政府名牌产品称号，省内重点建筑工程多指定使用南平铝厂铝型材装饰。针对市场驱动，该厂在管理上进一步完善承包责任制，把职工奖金与产品的质量、产量、成品率挂钩，严格每周定期半天的设备周检制度，保证从意大利进口的2台1600吨挤压机减少故障，降低停机率。原料挤压圆锭采用Φ185毫米代替Φ165毫米，提高铝型材产量，当年铝型材产量10690吨，突破了年设计6000吨的水平。同年，南安闽发铝厂、福州西园铝型材厂通过中国有色金属工业总公司生产许可证验收，产品质量符合GB/T5537-93国家标准要求，南安闽发铝厂被评为省级先进企业。
  1996年3月，南平铝厂被福建省经济贸易委员会列为福建省工业跨世纪战略首批（13家）关键企业。通过省“国家一级计量单位”复查和《计量法》执法检查，继续保持国家一级计量单位称号。同时该厂与东北大学签订关于备件国产化、延长设备寿命等联手攻关的技术研究项目合同。4月25日，与意大利厂家签订15000吨铝型材技改等项目引进设备合同。同月，西园铝型材厂挤压生产线系统工艺设备改造项目完工，熔铸由平铸改为立铸，挤压机一个工作循环由原来的7分钟减至2分钟，时效炉由电加热改为燃油加热，技改后年生产能力由2500吨增至3600吨。同月，东南铝业有限公司改造氧化车间整流器汇流排，缩短整流器到槽端的距离，改善导电状况，节省电能20%左右。6月，进行热顶铸造试验。10月，西园铝型材厂通过中国有色金属工业总公司生产许可证验收。11月，南平铝厂闽铝牌铝型材被评为1996年福建省十大畅销品牌之一。12月，南平铝厂铝型材产品通过中国方圆委员会质量认证中心ISO9001质量体系现场审核，获得中国方圆委标志认证委员会颁发的合格证书。同月，西园铝型材厂铝型材产品获省优产品称号。1996年，南安闽发铝厂闽发牌铝型材获福建省名牌产品称号。
  1997年3月，西园铝型材厂开发散热片系列产品，产品售给厦华、福日、实达、中电进出口公司福建公司等单位。5月，东南铝业有限公司正式开展质量体系论证工作。.同月，该厂热顶铸造试验成功，浇铸出175毫米挤压铝合金圆锭（铝棒）。8月，再次浇铸出125毫米圆锭，热顶铸造的圆锭不仅具有晶粒更细小、组织更均勻、表面质量更好的特点，且合格率提高了3个百分点。10月，该厂对铝合金熔炼炉热平衡和炉子结构进行分析和计算后，决定增设挡火拱，每吨铸锭可节油10公斤。同月，南安闽发铝厂通过国家方圆委员会ISO9002产品质量及质量体系双认证。南平铝厂年产3000吨铝型材粉末喷涂生产线投入生产，主要粉末喷涂设备为美国NotdSOn公司制造的C4clO-kiuetic超级旋风自动喷房，该喷房装有5个粉末分离器，其效率超过90%，喷枪采用静电摩擦枪，它能有效克服“法拉第笼”效应，涂层的桔皮极轻微。另一主要设备是由德国赫柔输送技术有限公司生产的271S型积放链悬挂输送系统，输送速度0.8～4.0米/分，且连续可调，自动化程度高，使用方便。其他设备固化炉、预处理槽由天津七O七所和厂内自行设计安装。11月，厂内对粉末喷涂型材标准进行研讨，于12月发布南平铝厂铝合金建筑型材粉末静电喷涂型材企业标准，经中国有色金属工业总公司评定为国际先进标准，生产的喷涂材经省中心检验所检测，各项指标均达到标准。由于市场尚待开发，该厂未能满负荷生产，当年产量43吨。年底，东南铝业有限公司从台湾引进年生产能力4000吨铝型材电涂漆生产线。1997年，南安闽发铝厂为扩大生产能力，增加铝型材色系和品种，又安装台湾制造的1800吨和550吨挤压机各1台、15千安氧化机6台、8千安着色机1台及台湾制造的5千安着色机1台、2千安/150UDC电泳电源1台，形成年产8000吨铝型材及氧化着色生产能力。是年，福建省江盛铝业有限公司在铝型材市场激烈竞争中，因规模小、流动资金短缺而停产。截至1997年，全省铝型材生产厂计有13家，共有挤压机29台，挤压力总吨位29353吨。年生产铝型材能力58600吨，实际生产39018吨。
  （五）杆、线
  1.铝杆
  铝杆是用于拉制各种规格铝线的坯料。南平铝厂是本省冶金系统独家生产铝杆的企业，主要品种有：直径9.5毫米圆铝杆。
  1969年，该厂利用福州电线厂闲置的铜铝杆轧机，参照天津电缆厂资料，自行设计配套、自行安装，组建压延车间。该车间压延机有两组横列式轧机组，粗轧机列由1个三辊式机架和3个二辊式机架组成，精轧机列由7个二辊式机架组成，每组机架有单独的电动机传动。收线机由3台立式卷线机组成。设备由人工和正围盘操作。被轧制的金属锭，从加热炉中出来后，借双层地辊道传送到粗轧机第一道槽孔后，由人工喂入，共轧制14道，第10道精轧开始跑双线。铝轧槽采用箱形一六角形一椭圆一方形一圆形孔型系统。
  1972年4月，年产12000吨铝杆生产线开机试轧。9月正式投入生产，一次轧成直径10毫米的圆铝杆（铝盘条），质量符合机械部JB658-68标准。当年产量198吨。同年，省机械行业福州电线厂发挥厂内技术力量和机修能力，自制压延轧机列，建造8吨燃油（柴油）反射熔炼炉、铝锭加热炉，组建年产1000吨铝杆生产线车间。采用熔铝→铸锭→加热→轧制的工艺，生产Φ8.5～9毫米圆铝杆，直接供给该厂裸线车间生产铝绞线和钢芯铝绞线。
  1986年7月，南平铝厂采用电解铝液直接精炼、净化、连铸连轧生产新工艺的13个机架Y型三辊连铸连轧铝杆生产线投入生产，替代原设备陈旧、工艺流程长、能耗高的二火成材横列式轧机轧制老工艺。按年产2000吨铝杆计算，可节电63万千瓦时，成品率提高13%～15%,减轻劳动强度，人员配备由原80人减至36人。当年生产直径9.5毫米圆铝杆2689吨。老工艺生产线到1986年停产，累计生产铝杆20304吨。[=此处为插图（图3-11 南平铝厂13机架Y型三辊连铸连轧铝杆生产线）=]
  1986年9月，为提高铝杆导电率，南平铝厂承担了以普通铝锭加稀士生产稀土圆铝杆的省重点新产品开发项目。试产中借鉴上海电缆研究所及三门峡铝厂、兰江铝厂的生产经验和成果，调整稀土铝合金中铁、硅、稀土的含量，摸索铁、硅、稀土含量对铝杆导电性和机械性能的影响，10月27日开始，在连铸连轧生产线上陆续用电解稀土铝合金进行轧制，轧成Φ9.5毫米稀土圆铝杆11炉96.5吨。经检测，XL1、XL2两档产品电阻率分别为0.02785和0.02801欧姆毫米平方/米，符合GB3954-83标准要求。1987年12月，产品通过省冶金工业总公司组织的技术鉴定。1988年12月获省优秀新产品奖。
  1988年，福州电线厂铝杆生产线因设备陈旧，工艺落后，产量低，不适应铝绞线生产发展的需要被淘汰。
  1989年12月，南平铝厂铝杆连铸连轧项目获省技术改造优秀项目奖。1991年初，为贯彻国标GB3954-83《电工圆铝杆》的性能要求，南平铝厂成立电工圆铝杆试制小组，关键是探索铝液中主要杂质铁、硅含量及铁、硅比例对导电率的影响。3月，开始开发生产Φ9.5毫米电工圆铝杆新产品，至1992年4月，共试制30个炉次，轧成250多吨产品。经检测，其电阻率下降到不大于0.02801欧姆毫米平方/米，其他技术性能均达到标准要求。电工圆铝杆比普通、稀土圆铝杆的电阻率分别降低0.00099和0.00024欧姆毫米平方/米，减少线路电耗。1992年8月，该产品通过省冶金工业总公司组织的技术鉴定。1997年底，南平铝厂已形成年产7000吨铝杆生产能力，当年产量4210吨。
  2.铝线
  铝线生产基本上在电线电缆厂进行，本省冶金系统很少生产。1980年，南平铝厂压延车间安装积蓄式8模连续拉线机1组，年生产能力2000吨。以自产铝杆为原料，生产各种线径的裸铝线。主要规格为01.8～3.8毫米的线径，当年产量164吨。1984年产量达580吨。1986年，因压延车间撤销，铝线生产停止，设备调给铝厂附属综合厂，6年共产铝线1430吨。
  1983年，福州有色金属压延厂使用大、小卧式拉线机和5摸拉线机设备，购买南平铝厂铝杆生产裸铝线，当年产量60吨。1992年，因厂内调整产品结构，铝线品种生产取消。
  （六）铝罐
  漳州国际铝容器有限公司是福建省生产盛装各种碳酸饮料和啤酒的铝质易开盖二片罐惟一厂家。
  1984年2月至6月，漳州市冶金化学工业公司抓住改革开放后，在旅游、国际交往中，消费罐装饮料、啤酒增多的机遇，对生产铝质易开盖二片罐（简称饮料罐、二片罐）项目进行调研。
  1985年6月10日，成立“东南铝容器有限公司漳州制罐厂”（简称制罐厂）。
  1986年6月15日，制罐厂主厂房开槽奠基，工程全面开工。10月30日，该厂更名为“中国有色金属工业总公司漳州铝容器有限公司”（简称漳铝），由中国有色金属工业总公司和漳州市人民政府合资经营，各占50%股份。
  1987年2月，在美国CTC公司总裁库克先生指导下，漳铝开始安装从美国引进具有国际80年代水平的总重457吨、304个自然件的生产线设备。主要有：MODEL1000开卷机、S/NU17134润滑机、DAC-100→26280冲杯机、MODEL、CR21变薄拉伸机、MODEL105-BELVAC-CC93修边机、S/NBS-112422-88-C21洗涤机/烘干炉、S/ND3005印花机、MODEL13V7880底涂机、S/N13197销钉炉、MARK3内喷涂机、S/N15414内烘干炉、S/NSF241SF375（209）缩颈/翻边机、LT8-SM光检机、MODEL3500-800-DEL码垛机、SERIES-1200成品打包机。4月5日，为保证工程如期完成，漳州全铝饮料罐工程建设指挥部召开“大战100天誓师大会”。6月，美国CTC公司技术人员进驻漳铝现场，漳铝技术
  人员及工人协同美方人员对罐盖2条生产线进行调试。12月2日，生产线联动试车成功，双方签字验收，设备全部由漳铝人员操作。12月9日，经过建设者18个月努力，铝质易开盖二片罐设备安装调试工程全面竣工。生产线投入试运转，试产出100万个罐，废品率3%～4%，低于合同规定的指标。
  1988年1月，罐线生产能力每分钟800只罐、盖线生产能力每分钟700只盖的年产2.5亿套制罐制盖生产线投入批量试生产，原料利用进口的0.351毫米厚铝带卷，罐体采用上卷、翻卷、开卷→润滑→冲杯→变薄拉伸→修边→洗罐→烘干→印花→罩光→底涂→烘干→内喷涂→内烘干→罐口润滑→缩颈翻边→光检→码垛→成品打包的工艺流程生产209型二片罐。易开盖采用开卷→润滑→盖→卷边→注胶→换位冲压→成品打包的工艺流程生产209型罐盖。全年生产出209型二片罐8713.4万罐（套），平均日产纪录比美国CTC公司提供的理想效率高24.56%。全年平均罐体废品率为2.335%，比美方规定的试产期间平均废品率8%降低了5.665个百分点；罐盖的废品率0.938%，比美方规定低5.062个百分点，质量符合GB9106-88国家标准。产品除供本省需要外，还销往北京、云南、湖北、安徽、广东、四川、浙江、黑龙江、山西、河北等11个省（市）的24个厂家。7月，罐体生产线码垛后增置DARPAK1200系列自动薄膜打包机，改变原有人工打包作业。11月7日，批量试生产结束，提前53天完成试生产任务。12月，209/211×413规格二片罐产品通过省冶金工业总公司组织的技术鉴定，并获省优秀新产品称号。
  1989年下半年，市场疲软，库压空罐3000万个，暂停生产。当年生产7017.2万罐，产品获1989年省优质产品称号。8月31日，香港大华有色金属有限公司出资参股25%，漳州铝容器有限公司更名为漳州国际铝容器有限公司”，公司由国有企业变为“三资”企业，中方控股。
  1990年1月18日，该公司产品通过美国百事可乐公司的技术鉴定和认可，获得盛装百事可乐饮料许可证。3月26日，停产9个月的制罐生产线恢复生产，试用比原厚度减薄0.011毫米的铝带卷，节约用材，当年生产7042.5万罐。饮料罐顺利通过广东健力宝集团每分钟1100罐灌装线试验，罐装健力宝饮料在法国世界产品博览会上参展。该公司全铝易开盖二片罐产品在全国制罐行业中首家获得部优产品称号。
  1991年3月，企业获国家计委颁发的首届全国工业企业技术进步成就展览会荣誉奖。8月20日，获国家一级计量单位称号，当年产量16161.3万罐。与1990年相比，在产量、产值、利润、销售收入、人均创税利、全员劳动生产率等实现“六个翻番”（见表3-9）。经过3年零2个月生产，至1991年底共创税利8766万元，超过建厂时8400万元总投资额，相当于为国家赚回一个漳铝公司。
  1992年7月，公司应用美国史多里（STOLLE）209型脱落式盖模具新技术改造原209型盖生产线，使盖生产线既能生产保留式易开盖（S、0、T），又能生产脱落式易开盖（R、P、T）。9月，中方股份的35%卖给香港金辉集团，港方占60%股权。10月6日，公司转股增资，香港金辉集团出资参股60%，中方占40%股份，外方控股。注册资本金由1200万元增至2000万美元，用于技术改造。1992年生产中，除用进口0.330毫米厚铝带卷外，还试用国产0.340毫米厚铝带卷，当年产量21448.9万罐。
  1993年7月，与美国佛麦特克（FORMATEC）公司签约，引进每分钟产1200只盖的206型脱落式（R、P、T）易开盖生产线，年生产能力为4.4亿只。当年因汇率上涨，进口原材料用汇1200万美元，成本增加3159万元。为此漳铝公司努力消化不利因素，全年生产饮料罐25013.7万罐，仍实现利润1305万元，该年产量首次达到设计年产2.5亿罐的能力。
  1994年6月，由美国佛麦特克引进的206型脱落式易开盖生产线开始安装调试，10月8日，试车成功。下半年，对制罐线进行技术改造，制罐生产线制罐速度由每分钟800罐提升到每分钟1000罐，生产品种由单一生产209型罐增至既能生产209型、又能生产206型罐，制罐年生产能力由2.5亿罐提高到3.2亿罐。新建206型脱落式（R、P、T）易开盖生产线，新增年生产能力4.4亿只。当年，变薄拉伸机冲压机构由导轨式改为静压轴承式；底模缓冲机构由气包式改为气缸式；进料机构由毛刷式改为凸轮式，速度从每分钟210次增到270次。技改后，变薄拉伸机工序能力提高，设备故障降低，内喷涂由皮带旋转式改为真空吸附式；光检机，码垛机向后平移8米，安装输送道和提升机构。此外，还新安装206型比尔巴克（BELVAC）595缩颈翻边机。公司在1994年生产中，使用的国产0.330毫米厚铝带卷占全部用料的42%。全年生产20721万罐，并创最高月产2778万罐、最高日产119万罐、最高班产43万罐的纪录，实现利润3004万元，比1993年增长130%。
  1995年1月4日，206/211×413和209/211×413规格的2个品种饮料罐获省第二届工业博览会金奖。2月28日，经过6个月努力，饮料罐通过可口可乐（中国）集团有限公司技术认定，获得可口可乐系列饮料灌装许可证。5月9日，确定为福建省1995年第四批新产品，质量获得中国方圆标志委员会GB/T19002-ISO9002企业质量体系和产品合格认证，成为福建省首批名牌产品。全年产量25114万罐，实现利润3575万元，创历史最好水平。
  1996年6月，制罐生产线新增的赛克CYKLOPS-2-60PE型自动打带机投入运行，结束人工打带，提高打带质量。同时，盖线全自动SERPACK-36130薄膜打包机投入使用。7月，香港金辉集团将其拥有该公司60%的股权转让给香港东方鑫源集团公司。11～12月，进行印花机等技术改造，油墨站由风冷式改为水冷式。油墨站由4色增至6色。更换新式的心轴轨迹更换新式罩光漆机构。12月，用4台新式的比尔巴克（BELVAC）CC93修边机替代老式的费舍（FISHER）105修边机并投入运行，提高罐口的修边精度，保证罐口的封口质量。1996年，漳铝科协承担的空压机进气自动控制、冷却液改型换代、修边机电器改造、印花机4色改6色等项目获1996年省科协金桥工程项目表扬奖。全年生产25225.8万罐，产品一次合格率达100%，实现利润1737万元。206型铝质易开盖二片罐获福建省优秀新产品二等奖。
  1997年1月，对206型盖线进行平面盖生产改造。4月，罐线控制系统技改成功，由新型的MESABIMARKV系统替代使用10年之久的APACH9000系统，改造后提高了控制系统的稳定性。10月，又完成206型盖换位冲压机保留式盖的改造，技改后，206型盖线既能生产保留式（SOT）盖，又能生产脱落式盖。至1997年底，漳铝公司制罐线制罐能力为3.2亿罐，制盖生产线制盖能力从原设计年产2.5亿只盖，提高到6.9亿只。生产品种从原设计只产209型罐、209型拉环不脱落式盖两个品种，发展到既能生产209型罐，又能生产206型罐，既能生产209型不脱落式盖，又能生产209型脱落式盖、206型脱落式盖、206型拉环不脱落式盖、206型平面盖等7个品种。固定资产由初期的8400'万元增至2.62亿元，投资者权益由2400万元增至1.29亿元。注册资本由初期的2400万元增至2000万美元，成为国家大（1）型企业。全年生产饮料罐14900万罐，产值14351.3万元。
  三、钨、钼材
  钨丝是电光源材料之一，是制造各种灯泡的电光体。钼丝主要用来制造灯丝的芯线、加热体的电阻丝及线切割的材料等。90年代以前，福建省电光源企业，冶金、机械行业所需的钨、钼丝长期依赖国内外进口。厦门虹鹭钨钼工业有限公司开发产品成功，填补了省内钨钼丝生产的空白。
  （一）细钨丝
  1990年，厦门钨品厂发挥生产钨丝原料仲钨酸铵（APT）有利条件，进行钨丝生产前期准备工作。1991年，与成都东方电子材料总厂洽谈合资生产钨钼丝项目有关事宜，草签了协议。同年，又与香港敏亨有限公司草签合资生产钨钼丝项目协议。1992年2月，成立钨钼材生产建设项目筹建小组，并委托福建省冶金工业设计院编制了年产3亿米细钨丝可行性研究方案。工程建设坚持高起点、好质量、低成本、自动化程度高的原则。9月5日，厦门虹鹭钨钼有限公司正式成立（简称厦门虹鹭公司）。该公司为合资企业，合资方厦门钨品厂占股份45%、成都东方电子材料总厂（1993年易名为成都虹波实业股份有限公司）占30%、香港敏亨有限公司占25%。公司设在厦门湖里工业区东方工业中心。
  1993年4月，厦门虹鹭公司年产3亿米细钨丝生产线投入试生产。设备选择多模拉丝机，主要有LS-8D、LS-8Z、LS-6、LS-4（8模、6模、4模等）拉丝机近100台，部分单模拉丝机MB1000、MB500、MB300、MB100、MB30近150头，各种退火炉、精密复绕机、中线复绕机20台等，这些设备主要委托西北机器厂和太行仪表厂制造。主要原料是00.77毫米粗钨丝。为保证细钨丝产品质量，将合资方成都虹波实业股份有限公司提供的00.77毫米粗钨丝，经1000型等拉丝机减径至00.43毫米，再在多模拉丝机中拉拔，根据成品的需要拉成不同规格的钨丝，最细钨丝直径为15微米。
  4月19日，厦门虹鹭公司生产出第一根成品细钨丝，填补了省内细钨丝产品的空白，当年产量0.35亿米。在生产过程中，厦门虹鹭公司成功地应用多模拉丝机取代单模拉丝机，不仅生产效率高，质量稳定，而且生产成本低，节能，占地少，便于操作。
  1994年，因粗丝供应紧张，设备能力难以发挥，当年产量只有1.24亿米。1995年，由于市场需求量增加，该公司认真组织粗丝货源，产量稳步上升，当年生产2.24亿米，接近设计水平。1996年，该公司二期工程粗丝生产线投入生产，使生产细钨丝的原料有可靠保证，当年产量达4.03亿米。超过设计年生产3亿米能力的34.3%，虹鹭牌钨丝优良品率达到98%以上，产品在国内市场占有率达30%，出口保加利亚539万米，创汇1.89万美元。1997年，厦门虹鹭公司细钨丝年生产能力达7亿米，当年生产6.68亿米，出口保加利亚954万米，创汇3.25万美元。
  （二）粗钨丝
  1994年，厦门虹鹭公司在生产细钨丝过程中，由于原材料粗钨丝靠外部供应，生产有时处于半停顿状态。为此，公司决定自行建设生产粗丝的二期工程。组织可行性研究小组进行前期调查工作。5月份，可行性研究报告通过省、厦门市有关专家论证。年底，该公司组织专家组赴日本东京钨、韩国大韩重石KCT考查钨坯条和粗钨丝的生产技术、设备、检测仪器和现场的生产管理。经研究决定，所需设备采取点菜拼盘方式购买韩国大韩重石KCT的钨条制造设备、日本东京钨的粗钨丝串打设备，部分填平补齐的设备从加拿大、美国引进，另外一些设备委托国内制造。建成一条由仲钨酸铵（APT）预还原成蓝色氧化钨、掺杂，至生产成00.43毫米粗钨丝的生产线。该生产线具有90年代国际先进水平。
  1995年5月30日，该公司增资扩股，注册资金700万美元。厦门钨品厂占股份65%、韩国大韩重石株式会社占30%，成都虹波实业股份有限公司占5%，同时原股东香港敏亨有限公司股份退出。
  1996年9月9日，建于厦门集美北部工业区的厦门虹鹭公司粗线生产线投入生产，可年产掺杂钨坯条100吨，计划拉成成品规格粗丝：ΦO.75～1.0毫米44吨（折成坯条53.5吨）、Φ0.40～0.75毫米37吨（折成坯条46.5吨）所需原料仲钨酸铵由合资方厦门钨品厂提供。当年生产丝径大于或等于390微米各种规格的粗钨丝2.01吨，质量符合国家标准。
  1997年，厦门虹鹭公司被厦门市投资工作委员会、科学技术委员会、经济发展委员会确认为1997年度外商投资先进技术企业。当年生产粗钨丝54.21吨，合格率达95%。并出口韩国1.71吨，创汇77.8万美元。1998年12月25日，该公司ISO9002质量体系通过挪威船级社（DNV）和中国进出口商品质量认证中心（CCIB）的双重认证。
  （三）绞合钨丝
  绞合钨丝主要用于制镜蒸镀铝及电真空、电子器件塑料蒸镀铝等金属的电阻加热体。
  1991年10月，福建省华安钨品厂为扭转省内绞合钨丝需要省外供应的状况，建成年产6吨绞合钨丝生产线。该生产线主要设备有链拉机、粗拉机、绞合机、切割机、电解抛光机、加热电炉、碱煮锅、抛光槽、烘干箱等。11月，进行设备调试和试生产，主要原料是外购Φ0.6～2.0毫米掺杂钨丝，采用链拉→粗拉→绞合→切割→成形→碱煮→抛光→烘干→检验→包装的工艺流程生产绞合钨丝线圈。其规格有WAL-10,75×3×7×47弯、0.70×3×7×60弯等。1992年开始生产，当年产量6吨，质量符合GB10684-89国家标准。12月，通过省冶金工业总公司组织的新产品开发、新技术推广鉴定。
  1993年，华安县钨品厂在市场竞争中，因钨制品生产规模小、成本高，无利可图而停产，其新开发的绞合钨丝生产线也随之停产。
  （四）钼丝
  1995年初，厦门虹鹭公司开发的年产3000万米细钼丝生产线投入生产，生产设备与钨丝生产基本相同，可与钨丝生产设备通用。
  当年，生产钼丝1207万米。1996年，产量上升到2944万米。
  1997年，厦门虹鹭公司具备年产3000万米细钼丝生产能力，实际生产3457万米，并出口保加利亚160.9万米，创汇3.5万美元。
  硬质合金及硬质合金工具是矿山、冶金、机械、石油、化工、航天等工业及科学技术发展的重要原料和加工工具。
  1966年4月，筹建中的福州614厂硬质合金材料工具分厂搬迁到龙岩雁石，并入龙岩粉末冶金厂。7月，龙岩粉末冶金厂年产10吨硬质合金建设工程（代号1107工程）破土动工。1967年7月，工程竣工。1971年，开始小批量生产，生产品种有焊接、机夹不重磨刀片，合金圆球、圆棒、模具和结构件。当年产量0.12吨。
  1980年8月，国内硬质合金行业协商成立“一机部系统硬质合金工具企业联合经理部”，作为成员厂之一的龙岩粉末冶金厂以优惠价格向其他成员厂提供硬质合金生产原料钨化合物产品。1986年，龙岩粉末冶金厂与上海硬质合金厂开展“横向经济联合”。1987年，该厂利用与美国英特纳克公司洽谈补偿贸易业务的机会，将合金制品打入美国市场，产品还销往日本、菲律宾、巴基斯坦、新西兰、联邦德国、香港等国家和地区，当年产量16吨。1988年，YG8硬质合金刀片及圆棒系列产品被评为省优质产品。同年，该厂投资150万元进行硬质合金填平补齐技术改造，1989年，部分设备投入使用。通过技改，硬质合金生产能力提高到年产30吨。1987～1989年，该厂连续3年被龙岩地区行署、省机械工业厅评为出口创汇先进企业。1992～1995年，该厂先后筹集资金150万元改造硬质合金生产设备，使年产能力提高到50吨。
  1993年11月，厦门金鹭特种合金有限公司年产100吨硬质合金生产线破土动工。同年，国务院机电办批准龙岩粉末冶金厂为国家自营进出口企业。
  1994年10月，厦门金鹭特种合金有限公司成立合金制造部。1995年，合金生产线投入试生产，采用湿磨→掺胶→制粒→压制→半检→脱胶→烧结的工艺流程，生产各种YG合金，包括耐磨合金、切削刀片、棒材、异型制品等。主要设备有：可倾式球磨机6台、双锥真空干燥器1台、喷雾干燥塔1套、掺胶机2台、擦筛及滚筒制粒设备1套、自压机3台、液压机4台、脱胶炉2座、钼丝烧结炉2座、真空烧结炉3座、双管钴还原炉1座、燃油炉2座，购进美国LECO公司硬度仪1台、金相显微镜1台。1996年8月28日，该公司对湿磨工艺段的双锥真空干燥器进行设备和工艺改进，同时也对原工艺各工序的参数进行探索和修正。这些改进，解决了物料结团、难于过筛、物料直收率低等问题，提高了产品质量和生产效率。合金制造部开发的金鹭牌石材加工焊接刀片产品，在惠安县多家石材加工厂现场使用，其切削能力、使用寿命、焊接断刀率等产品性能指标均达到国内最好厂家水平。当年产量15.6吨。
  1997年4月21日，厦门金鹭特种合金有限公司投资2万元建成的橡胶汽油溶液净化系统投入使用，使在900℃下的烘干残留物降至净化前的10%左右，解决了合金组织脏化问题。6月，成功试制出高难度DC628型硬质合金顶锤。首批45个顶锤经厦门南华超硬材料公司试用，平均寿命达到2800多次，达到国内先进水平。同时，用石蜡成型剂生产合金工艺也投入使用。10月，厦门金鹭特种合金有限公司购进LECO仪器RO-116定氧分析仪、C-400定碳分析仪并投入使用，还增加了合金制品金相摄影和合金粉压坯强度测试方法，提高了产品分析精度和速度。12月，该公司获得出口产品商检二类管理企业称号。1997年，全省硬质合金年生产能力150吨，实际生产36.5吨。厦门金鹭公司主要产品切削刀片、拉丝模具、棒材和其他异型硬质合金耐磨件，80%出口到美国、德国和台湾地区。