福建省图书馆

福建省冶炼钨始于60年代。经过发展，目前主要企业有厦门钨品厂和龙岩粉末冶金厂。厦门钨品厂1997年仲钨酸铵年产能力达1万吨，是世界上规模最大的钨冶炼厂。
  （一）钨化合物
  钨化合物包括钨酸（H2WO4）、钨酸钠（Na2WO2H2O）、仲钨酸铵[5（NH4）•12WO3]、偏钨酸铵[（NH4）6H2W12O40]、三氧化钨（WO3）、蓝色氧化钨（WO2．75～2．97）等含钨的化合物，是钨精矿加工成钨制品的中间产品，其中仲钨酸铵是生产硬质合金、钨粉、钨丝等钨制品的主要原料。
  1965年，龙岩粉末冶金厂技术人员到广东、上海、株洲等地有关单位收集钨酸、仲钨酸铵、三氧化钨等钨化合物的研究、试验、生产资料，进行钨化合物生产的设计与筹建。1971年，该厂年产50吨钨化合物车间投入小批量生产钨酸，工艺参照株洲601厂和上海青浦化工厂的流程，采用常压碱煮铵钠复盐沉淀工艺。生产中，因生成细颗粒钨酸不易过滤漂洗，后改为采用经典（传统）工艺生产。1975年，国家一机部为解决机夹不重磨硬质合金刀具生产所需的原料三氧化钨，与福建省计划委员会、机械工业局，以及龙岩地区计划委员会、重工业局共同商定，由龙岩粉末冶金厂向上海硬质合金厂、牡丹江工具厂、天津硬质合金工具厂、成都硬质合金工具厂、青岛粉末冶金研究所试验厂提供三氧化钨产品。为此，该厂在生产钨酸的基础上采用经典法工艺开始生产三氧化钨。1978年，该厂开始批量生产仲钨酸铵（简称APT），在生产过程中对经典工艺存在的多阶段性、间歇性、钨的回收率徘徊在80%〜90%、质量不稳定及盐酸分解工序对人身及设备危害等问题进行改进，探索新工艺。翌年，生产钨化合物40吨，产品在外贸部门的帮助下开始出口，并与日本客户签订了贸易协定。1979年8月，厦门氧化铝厂为扭转企业年年亏损的困境，在试验室进行APT产品小型试验取得成功，样品经化验合格。同年，龙岩粉末冶金厂为适应钨化合物出口需要，投资50万元对原设备进行技术改造，使钨化合物年产能力提高到300吨，主要产品是钨酸、钨酸钠、三氧化钨。
  1981年，龙岩粉末冶金厂对离子交换和萃取法生产钨化合物新工艺进行研究，针对该厂地处于喀斯特（岩溶）地区、水中含钙高、制取纯水成本高的问题，选择了萃取工艺，生产产品纯度达99.97%〜99.99%，含钼量小于20ppm。当年生产钨化合物181吨，产量超过设计能力2.6倍，并出口日本180吨。
  1982年11月，厦门氧化铝厂（1984年更名为厦门钨品厂）利用锅炉房807平方米场地，使用省冶金局拨给的7万元转产费、3万元企业挖潜费、银行贷款20万元共30万元资金，改建年产100吨APT生产车间（称A流程）。1983年12月，该厂自行设计、制造、安装的仲钨酸铵改建工程竣工，联动试车并投料试产。1984年6月进行批量生产。主要设备有湿式振动球磨机、间接加热压煮器、油加热系统、压滤机、离子交换柱、耐酸搪瓷锅等。工艺采用碱压煮离子交换----蒸发结晶的离子交换法。10月，首产50吨APT产品出口欧洲，创汇47.5万美元。同月，APT产品通过省冶金工业总公司组织的省级技术鉴定，达到国内外同类产品的先进水平，并获得省技术开发奖。是年，该厂生产APT133吨，盈利12.7万元，结束了厦门氧化铝厂25年亏损的历史。同年，机械工业部为保障系统内的硬质合金厂原料的供应，投资100万元扩建改造龙岩粉末冶金厂，使该厂钨化合物年产能力提高到1000吨。
  1985年5月，全国钨行业检查组到厦门钨品厂检查APT生产情况，该厂产品质量稳定，APT合格率100%、直收率90.2%、每吨APT消耗1.51吨钨精矿，在全国处于领先地位。同时，该厂开始筹建年产600吨钨酸与APT混合生产线（称B流程），并对A流程按年产600吨APT产品进行填平补齐。当年生产APT357吨，产品先后获省优、部优产品称号。同年，宁化合成氨厂钨制品分厂与中南矿冶学院合作，采用萃取法生产APT的生产线投入生产，设计年生产能力为200吨，当年产量16吨。是年，宁化冶金化工厂年产150吨钨酸、30吨三氧化钨的钨化合物生产车间也投入生产，采用黑钨精矿→破碎→球磨→碱煮→净化→白钨→酸分解→烘干的传统流程生产钨酸和三氧化钨；华安县钨品厂也开始筹建年产300吨APT生产线。
  1986年9月，厦门钨品厂钨酸与APT混合生产线（B流程）投入试车，至此，该厂APT年生产能力达1200吨。11月，仲钨酸铵生产通过采用国际标准验收合格，同时通过国家二级计量单位验收。同月，华安县钨品厂年产300吨APT生产线投入生产，主要设备有MQG900×900毫米滚动球磨机1台、SY300L振动球磨机1台、Φ1200×4400毫米精矿压煮槽1台、BAY30-810/25压滤机3台、Φ1200X5500毫米离子交换柱Φ台、Φ500X3000毫米纯水交换柱3台、2×Φ400×3000毫米结晶母液交换柱2台、KR-2000I.搪瓷反应槽1台、带式5800×800×1600毫米远红外干燥机1台及各种贮槽等，采用黑钨精矿碱压煮—离子交换—蒸发结晶的工艺流程。是年，龙岩粉末冶金厂引入复旦大学蓝色氧化钨生产技术。
  1987年，厦门钨品厂与北京有色金属研究总院协作试制偏钨酸铵（AMT）,采用总院研究的连续隔膜电解法，在厂内进行年产10～15吨规模半工业性生产科技攻关，取得了转化率近100%、回收率达97%、纯度达99.9%、产品质量达国际水平的成果。7月，该厂将原氧化铝生产线蒸发工序改建为年产2730吨APT的生产线（称C流程）。9月，该厂1台每小时产汽量1吨的锅炉投入运行，增加生产工序用汽量，提高了APT生产能力。10月，APT生产线母液回收处理工作取得成果，每吨产品耗用钨精矿量从1.51吨降到1.45吨，单位成本降低5%。12月，年产360吨蓝色氧化钨（简称蓝钨）技术改造工程正式开工。同年，龙岩粉末冶金厂经国务院机电出口办公室批准，成为出口扩权企业，并投资523万元进行钨湿法冶炼二期技术改造，兴建APT车间，年产能力为300吨。当年，全省钨化合物产量1194吨。其中，厦门钨品厂生产APT536吨、华安县钨品厂生产113吨，龙岩粉末冶金厂生产钨化合物460吨。
  1988年，厦门钨品厂与四川自贡硬质合金厂协作试产蓝钨。用厦门钨品厂自产的高纯APT为原料，在回转管电炉内热解和还原，取得蓝钨产品，产品质贵达到英国科艺集团公司的质量标准和德国斯达克公司的实物标准，但相成份的控制相当不稳定。蓝钨是生产钨粉的优质原料，用蓝钨可一次还原钨粉，并克服了用黄钨（WO3）生产的钨粉粒度对黄钨粒度有很强依赖关系的弱点，提高了钨粉的质量和产量。试产后年产360吨蓝钨生产线正式投入生产。5月，蓝钨、偏钨酸铵产品通过省级新产品开发、新技术推广鉴定，产品标准达到国际先进水平，蓝钨获省优新产品奖。7月，宁化合成氨厂钨制品分厂与湖南有色金属研究所合作的年产350吨钨酸钠生产线投入生产。8月，华安县钨品厂开发的钨酸钠产品通过省冶金工业总公司组织的省级新产品开发、新技术推广鉴定。当年全省钨化合物产量2069吨。其中厦门钨品厂APT842吨、蓝钨335吨，龙岩粉末冶金厂钨化合物579吨，华安县钨品厂APT211吨，宁化合成氨厂钨制品分厂钨酸钠90吨、APT12吨。
  1989年3月，厦门钨品厂探索蒸发工序废氨气回收中的蒸汽冷凝、氨水分离、水冷却、循环汽冷却等问题取得成功，生产出高纯氯化氨返回流程使用，不但解决了环保排污负担，而且降低了产品中钾、钠杂质的含量，为降低成本提供条件。4月，该厂自行组织蓝钨生产技术攻关，对设备和工艺进行较大改进，使蓝钨的相成份在70%以上可自由调整，并且稳定生产，使蓝氧炉单台生产能力从300吨/年扩增到1000吨/年。5月，离子交换法除钼、回收高钼人造白钨生产APT的试产获得成功。6月，该厂生产的蓝钨采用英国科艺集团公司相应标准验收合格。7月，改建年产2730吨APT生产线竣工投产。8月，蓝钨新产品获省优秀新产品奖，10月，获省首届工业博览会一等奖。是年，APT获国家优质产品（国优产品）称号，企业晋升为国家二级企业。同年，宁化合成氨厂钨制品分厂钨酸钠产品获省优秀新产品称号。同年，由福州冶炼厂、核工业部903厂和宁化有色金属总公司合资成立的福州市福蓉稀有金属制品厂年产450吨APT生产线联动试车，试产出1吨APT。
  1990年7月，厦门钨品厂2号蓝氧炉扩建，蓝色氧化钨年生产能力增至2000吨。11月，华安县钨品厂APT获省优秀新产品称号。是年，龙岩粉末冶金厂钨冶炼二期技改工程竣工验收，形成年产1500吨综合能力。厦门钨品厂在采用离子交换法生产仲钨酸铵的工艺中，矿石分解采用工频加压反应釜、净化除杂采用离子交换器、蒸发结晶采用真空蒸发系统、产品烘干采用履带式烘干炉，在工艺技术上掌握了独特的诀窍和操作方式。其中改变了振动球磨机的结构，使95%以上黑钨精矿能够磨细到负325目；调整了煮压过程物料的配比和添加方式，使黑钨精矿的分解率达98.5%以上，且含钙量2%的精矿也能获得较高的分解率；离子交换工序从吸附到淋洗、解吸进入标准化操作，交换容量高达300毫克WO3/克干树脂，净化效果十分理想；蒸发作业采用了微负压缓慢作业，结晶率达90%以上。先进的生产工艺和良好的企业管理，使企业1990年各项经济技术指标位列全国同行业前列，APT金属回收率为96.2%,比国家一级企业标准90.8%高出5.4个百分点；工艺能耗为1.14吨标煤/吨产品，比国家一级企业标准2.00吨标煤/吨产品，低了0.86吨标煤/吨产品；合格率为10096，比国家一级企业标准99.0%高出1个百分点，金鹭牌APT产品荣获“国优”银质奖。产品销往欧美、日本、韩国国家和地区，出口量达95%。
  1991年5月，厦门钨品厂完成氨回收系统配套技改项目。6～7月，从钨化合物产品中取得除磷和解决钙、铋超标试验成功。8月，2号蓝氧炉投产。经过技改和填平补齐，该厂形成年产4500吨钨化合物综合能力，其中APT3000吨、氧化钨1000吨。是年，宁化合成氨厂钨制品分厂从湖南株洲钨钼材料厂引入离子交换法生产技术，替代萃取法工艺，仲钨酸铵生产能力从年产200吨扩至300吨。钨酸钠生产线由年产500吨扩建到700吨，因产品畅销，于9月底申报增加设备填平补齐扩至1000吨。华安钨品厂在该年开发试产蓝色氧化钨新产品57吨。同年，省冶金工业总公司遵照国务院《关于将钨、锡、锑、离子型稀土矿产列为国家实行保护性开采特定矿种》的通知及地质矿产部、有色金属工业总公司、国务院稀土领导小组、国家计划委员会《关于印发开采、冶炼、加工钨、锡、锑、离子型稀土矿产审批规定》的通知精神，会同省地质矿产局、省稀土领导小组、省计划委员会等4个部门制定了《关于开办和清理整顿钨、锡、锑、离子型稀土矿山、冶炼（分离）、加工企业的管理规定》，并对全省钨冶炼、加工企业进行调查研究，清理整顿，并上报中国有色金属工业总公司审核。当年，全省钨化合物年生产综合能力为8250吨，实际产量为4058吨。
  1992年4月，厦门钨品厂接受部分客户来料加工业务，开始对用户要求不同理化性能产品的工艺条件进行生产性试验。同年，龙岩粉末冶金厂为扩大APT产品出口，自筹资金100万元进行技改，使APT年产能力提高到600吨，品种发展到APT、蓝色氧化钨、高纯三氧化钨。
  1993年初，厦门钨品厂针对蓝钨生产工序存在的操作不规范、80吨蓝钨相成份不合格、2月份APT生产回收率下降等问题，组织编写了车间管理实施细则，各工序建立了工序考核体系，促进了企业正常生产。7月，该厂2号、4号球磨机及工频炉技改竣工投产。同年，华安县钨品厂在市场激烈竞争中，因规模小、成本高，生产难以为继而停产。厦门钨品厂因名牌效应，产品依然畅销。11月份，厦门钨品厂新建1条年产6000吨APT生产线破土动工。
  1994年3月，华安县钨品厂经法院审理宣布破产。7～8月，厦门钨品厂克服生产原料钨精矿矿源紧，矿质下降，而价格又由1993年末每吨9000元升到27000～28000元等多种压力，坚持信誉第一的原则，认真履行与国外商家签订的钨化合物供货合同，赢得外商信赖。在生产工艺上，调整矿石配方，试用含钙、钼、锡高的钨精矿而不影响产品质量，并首次发现料液中氯根浓度对产品细度和筛分有重大影响，从而成功地解决了生产不同松比产品的难题，满足了韩国用户对特殊规格产品的需求。10月，龙岩粉末冶金厂、省五金矿产进出口公司、江西盘古山钨矿、漳州草酸厂合资96万元收购华安县钨品厂，成立为福建省华安钨制品有限公司。12月，厦门钨品厂新建年产6000吨APT生产线竣工试产，同年，在全厂试行ISO9000标准管理。
  1995年，厦门钨品厂年产6000吨APT生产线正式投产，使该厂钨化合物年生产综合能力提高到10000吨，实际产量由1991年的2105吨增加到1995年8236吨，成为世界上规模最大的APT生产厂。随着产量扩大，钨精矿需求量增加，完全使用含钙、钼、锡低的钨精矿精料，将严重制约生产和经营。为此，该厂组织技术人员研究使用粗料的工艺条件。经过1年努力，获得使用含钙、钼、锡较高的钨精矿生产的经验和保证产品质量条件下的工艺参数，并取得突破。同年6月，福建省华安钨制品有限公司恢复生产。
  1996年，厦门钨品厂通过改造蒸发锅、过滤机和改进烘干机振动筛，解决了蒸发工序泡沫跑料的难题，改善产品质量，缩短蒸发周期，烘干机生产能力从原来300公斤/小时提高到500公斤/小时。11月，经厦门市质量体系评审中心认证评审，通过ISO9002质量体系认证。是年，金鹭牌商标办理国际注册，扩大了产品知名度。同时，在用工制度上坚持以最少的职工，实现最大的产出，国内年产4000吨钨化合物冶炼厂一般需要200人，而该厂年产10000吨只用300多人，不仅减人增效，而且主要技术经济指标先进，全员劳动生产率（按总值计算）480372元/人•年，是全省有色金属工业平均全员劳动生产率的3.22倍；产品合格率100%，工艺能耗1.14吨标准煤/吨产品，比国家特级企业1.80吨标煤/吨产品低0.66吨标准煤/吨产品，每吨产品消耗钨精矿1.42吨，比国内中上水平钨冶炼厂平均低120公斤。同年，位于福州冶炼厂内的长期停产的福州市福蓉稀有金属制品厂，因福州冶炼厂搬迁而拆除。
  1997年4月，厦门钨品厂为使生产布局合理，缩短流程，又动工兴建1条年产4000吨仲钨酸铵生产线，10月竣工，生产全部采用计算机控制，11月17日正式投产，并将原分散的A、B、C流程生产线拆除。是年，福建省华安钨制品有限公司因销路不畅，加厂区附近道路改造，造成原材料、产品进出厂困难等原因而停产；龙岩粉末冶金厂又自筹资金350万元，对APT车间进行技术改造，使年产能力提高到1000吨。1997年，全省钨化合物冶炼年生产综合能力达13800吨，实际生产9119吨。其中厦门钨品厂生产7739吨。1997年12月30日，以厦门钨品厂为主体，由福建省冶金工业总公司、中国五金矿产进出口总公司、日本东京钨株式会社、韩国大韩重石株式会社等7家国内外股东组成厦门钨业股份有限公司，经厦门市工商局注册正式成立，其中厦门钨品厂控股50.76%。
  （二）钨粉、碳化钨粉
  1977年，龙岩粉末冶金厂开始在制取钨化合物过程中加入氧化铬细化晶粒制取细颗粒钨粉。
  1985年，福建省冶金工业研究所为配合钨基触头研制中对原料钨粉的需求，开始研究钨粉生产工艺。1986年12月，该所成功完成仲钨酸铵（APT）直接还原制取钨粉工艺研究，该工艺由于减少中间操作环节，提高了金属回收率及钨粉纯度。1987年，开始筹建年产10吨钨粉生产线，1988年进行试生产。
  1989年1月20日，厦门钨品厂和厦门建发集团公司、中国有色金属进出口总公司合资的厦门联益钨制品工业有限公司为发挥福建省钨资源优势和厦门经济特区的优势，开始筹建年产200吨钨粉、300吨碳化钨粉的建设项目。5～7月，福建省冶金工业研究所在试产的基础上，连续稳定生产出4.5吨钨粉，产品质量达到GB3458-82国家标准，产品除自用外，还销售给苏州硬质合金厂、南平无线电三厂、冶金部钢铁研究总院等单位。9月8日，香港华闽（集团）敏亨有限公司参股厦门联益钨制品有限公司，厦门建发集团公司退出联益钨制品工业有限公司，该公司易名为“厦门金鹭特种合金有限公司”（简称厦门金鹭公司），股份比例：厦门钨品厂占60%、敏亨有限公司占25%、中国有色金属进出口公司占15%。同年，龙岩粉末冶金厂经过技术改造，钨粉、碳化钨粉、合金粉生产能力提高到70吨。
  1990年底，厦门金鹭公司年产能力200吨钨粉、300吨碳化钨粉生产线建成，并投入试生产。主要设备有：由联邦德国Elino工业炉公司引进电加热电脑程序控制14管还原炉1台、氢气净化回收装置1台、高温钼丝碳化炉1台；国内制造的有：四管炉1台、碳管炉1台、球磨机6台、双锥混合器4台、过筛机5台等。同年，福建冶金工业研究所将钨粉生产中的单管炉改为双管炉，使年生产钨粉能力提高到15吨。
  1991年4月25日，厦门金鹭公司钨粉、碳化钨粉生产线正式投入批量生产，采用仲钨酸铵（APT）锻烧制取蓝色氧化钨→氢气还原制取各种品级的钨粉→过筛、合批成钨粉→配炭、混合→高温碳化→破碎、过筛、合批成碳化钨粉的流程，生产GW20、GW30、GW40、GWC30、GWC32等2～6微米各种型号的钨粉和碳化钨粉。6月，该公司对从株洲硬质合金厂引入钨粉还原工艺中的主要参数进行重大改进，获得合理的还原工艺，形成采用不同工艺参数组合生产18种规格产品的新工艺体系。当年生产钨粉、碳化钨粉55吨。1992年，产品打入日本、美国市场。该公司在设备管理中，抓引进设备的消化吸收，实现了备品备件国产化，改造了进口钼丝碳化炉的供电系统，把接触器控制改为可控硅控制，自制1台碳化炉，提高碳化能力20%,当年生产钨粉217.63吨、碳化钨粉24.4吨。同年，龙岩粉末冶金厂为扩大出口，对生产设备和工艺进行改造，使钨粉、高纯钨粉、碳化钨粉等产品的生产能力提高到年产250吨，其中碳化钨粉150吨。1993年，厦门金鹭公司根据市场预测，决定扩大钨粉、碳化钨粉产量。11月，又从英国莫莱克斯（MULEKS）公司引进1台德国埃尼诺（ENILO）公司80年代制造、带有氢气净化设备的二手设备燃气14管还原炉，并进行消化、吸收、改造攻关，调整钨粉、碳化钨粉生产工艺参数，提高了产量、质最。同年，福建冶金工业研究所新购置1台4管还原炉，使年产钨粉能力提高到40吨。
  1994年11月，厦门金鹭公司将购进的燃气14管还原炉改造成电脑全自动控制电加热的15管还原炉，并投入生产，其技术、质量水平与原装进口炉相当，而生产能力提高70%。此外还对生产工艺参数进行调整，使公司钨粉生产能力增加到年产1000吨。同年，该公司自行设计、安装的1台石墨碳管炉投入使用，碳化钨粉生产能力提高25%。当年，生产钨粉295.2吨、碳化钨粉196.5吨，钨粉、碳化钨粉总景居全国同行业第三位，出口414吨，占全国出口量717吨的57%。
  1995年6月，厦门金鹭公司与中国地质大学联合开发的金鹭管理信息系统1.1版本投入试运行，全面开始使用计算机管理。10月，日本东京钨株式会社参股12%、三菱商事株式会社参股8%，厦门金鹭公司总投资增至8000万元。增资扩股资金用于建设厦门金鹭公司二期年产2500吨钨粉、碳化钨粉生产线。1995年，厦门金鹭公司被厦门市外商投资工作委员会授予外商投资先进企业和产品出口企业。1996年，厦门金鹭公司改进生产主体设备还原炉、碳化炉、氢气净化装置的温控系统，研制成功新型AI系列人工智能调节器的自动温控系统，实现用个人计算机监控设备。在生产中探索和改进粗颗粒及超细颗粒钨粉生产工艺，使粗颗粒钨粉分布有了较大改善；超细颗粒钨粉聚集团粒有了明显下降；原料仲钨酸铵、蓝色氧化钨中假晶现象基本消除。通过对原来配炭工艺的改进，碳化钨粉中的铁、镍、铬含量大幅度下降，解决了产品球磨、过筛时间长、难度大的缺点，铁含量由250ppm降至80ppm左右，晶型更加完整，实收率提高1.5%。当年生产商品钨粉395.6吨、碳化钨粉339.1吨。同年，公司董事会审查通过二期扩建工程的可行性研究报告和初步设计方案及施工设计。其中总体设计、工艺设计、流程配置由金鹭公司负责。10月，该工程被国家经贸委列为国家重点双佳工程。
  1997年3月21日，厦门金鹭公司年产2500吨钨粉、碳化钨粉生产线的二期扩建工程全面展开，土建正式动工，开始自行制造和安装部分二期工程的主体设备（1998年8月投产）。主要装备有：每小时循环量2000立方米氢气的氢气净化设备2台、14管还原炉4台、碳管炉10台、振动筛18台、球磨机8台等。6月，与华宇企业管理顾问公司签订协议，引入ISO9002质量保证体系（1998年1月取得挪威DNV和中国质量认证中心的双重ISO9002质量保证体系认证）。8月，金鹭公司被中国外商投资工作委员会授予全国外商投资“双优”企业。同年，该公司研制成功复合碳化钨，并出口美国。超细（0.5微米以下）和超粗（大于50微米）钨粉、碳化钨粉产品两大类6种新产品的开发取得进展，解决了用超细碳化钨粉生产合金孔隙度超标和晶粒夹粗、不均匀长大现象。经过日本东京钨株式会社测定，厦门金鹭公司的碳化钨粉化合碳含量接近理论值，W2C相含量合格，与东京钨株式会社、斯达克厂家生产的产品水平相当，达到国外同类产品水平。1997年，全省钨粉、碳化钨粉年产能力分别达到1140吨和1010吨，实际产量分别为792吨和592吨，其中：厦门金鹭公司年生产能力钨粉1000吨、碳化钨粉860吨，实际生产钨粉694.5吨、碳化钨粉501吨。还原炉电单耗、碳化炉电单耗、碳化钨粉工艺能耗、碳化钨粉直收率、碳化钨粉氢耗、氢气电单耗、氢气电综耗、钨粉和碳化钨粉产销比、自来水耗等10项技术经济指标达到历史最好水平。该厂已形成科研、生产、销售一体化，科研项目和市场紧密相联，钨粉、碳化钨粉发展到可以根据不同客户要求，生产不同规格的产品。金鹭牌钨粉、碳化钨粉产品被授予福建省地产最畅销产品称号，金鹭公司被厦门市人民政府授予外商投资企业“双十佳”单位。