福建省图书馆

镁及镁合金广泛应用于航空、航天、兵器等工业中。福建省炼镁生产有湿法、火法两种。
  （一）湿法炼镁1.卤水湿法制镁
  1958年，厦门科研所在实验室从事卤水炼镁研究工作。1970年，厦门海防盐场和厦门科研所一起把卤水（氯化镁）炼镁的实验室成果进行扩大试验。当年生产电解镁锭2吨。
  1972年，在贵阳铝镁设计院指导帮助下，厦门海防盐场（1974年易名厦门电解镁厂）建成年产50吨金属镁的电解镁车间，主要设备有2台6000安培和2台12000安培电流的电解槽。卤水炼镁工艺，是采用晒盐后的苦卤，经浓缩净化（除硫酸根SO4-2）制取35Be’的老卤，以一次瞬间喷雾脱水剂制取含1.3个结晶水的氯化镁脱水料，直接电解和精炼得到金属镁锭。1976年产量最高，达52吨。
  1977年，厦门电解镁厂在直径600毫米氯化炉中进行溶盐氯化镁脱水制取无水氯化镁工业试验，所得溶体含氯化镁仅达50%～60%，未达到冶金工业部规定大型工业生产熔体氯化镁浓度要大于70%的要求。1978年12月，扩建年产100吨电解镁车间基本建成。在长沙矿冶研究所、贵阳铝镁设计院、福建省冶金设计研究院、厦门海水综合利用研究所共同参与下，在厦门电解镁厂进行熔融氯化脱水用铁催化提高氯化镁浓度半工业性试验，试验表明氯化镁浓度可达80%以上。但铁在电解中的行为，对电流效率的影响程度和影响熔融氯化冷固料电流效率的原因，尚待考查和研究。此项研究获1978年福建省科技成果奖。1980年7月在厦门通过冶金工业部委托福建省冶金局组织的技术鉴定。
  1980年，在电耗大、成本高、镁需求量不大的情况下，厦门市人民政府决定，厦门电解镁厂划归厦门市轻工局领导，转向生产纺织品。1970～1980年，共生产电解镁284吨。
  2.卤块热法制镁
  1971年，泉州烟丝厂打破行业界限，开始试验海水热法炼镁，利用海水和石灰浆混合，反应生成氢氧化镁，焙烧成氧化镁，而后采用矽铁还原法，生产金属镁。1972年，先后用不锈钢管及硅炭棒电外加热形式，对硅热炼镁的工艺条件、原料配比和生产规律进行200多次小型试验，后又转入以煤热形式的较大型冶炼试验，试验结果，炉料反应好、镁产率高，但蒸镏罐经受不住较长时间高温气流冲刷，钢皮氧化脱落腐蚀严重。1973～1974年，采用高温熔融的玻璃来保护普通钢制的反应罐，先后进行近100天的半工业性冶炼试验，初步解决热法炼镁中还原冶炼炉子使用的寿命问题。但煤热玻璃炉温度难以提高，而且不稳，效率低，不适用于较大型的炼镁生产。1978年，泉州烟丝厂金属镁生产因电耗大、成本高，生产难以为继而停产，前后共试制生产金属镁100多公斤。
  （二）火法炼镁
  1978年，寿宁县计划委员会规划开发南阳白云岩矿区炼镁。当年，运送8吨白云岩到南京进行炼镁试验，投料白云岩4.6吨，炼出金属镁192公斤。后由于矿石储量和质量问题，该试验没有继续下去。
  1995年下半年，上杭云峰金属镁厂投资350多万元，利用旧砖瓦厂厂址筹建年产300吨金属镁生产车间。设计工作由广东梅州一工程师设计，生产技术也由广东聘来的技术人员负责。主要设备有ZTP1200H150滑伐泵机组4套，干粉压球机1台，直径1.2米球磨机1台。11月，车间进行试生产，原料白云岩（石）由上杭、武平矿山供应。生产工艺用土火法冶炼，流程为：白云岩加白煤→立窑炉焙烧→破碎、筛分→加硅铁磨粉→压球→平底炉还原→坩埚炉精炼→除渣→金属镁。12月，正式投入生产，到1996年春节，共生产12吨金属镁，金属镁纯度含镁量达99%，销往南平、厦门、晋江。后因镁价下跌，生产无法进行下去，1996年8月全线停产，前后共生产金属镁50吨。