福建省图书馆

电子元件工业是为电子工业各类整机配套的基础器材工业，是电子工业的基础。它既对各种电子设备的发展起保证作用，又随着各种电子设备的发展而发展。电子元件工业的发展速度与水平，在一定程度上决定着电子工业的发展速度与水平。
  福建电子元件工业是随着全省电子工业的创建而发展的。1958年，福州市依靠街道力量，在福州电讯器材厂的带动下，建起了5个电子元件厂，生产碳膜电阻器、纸质电容器、云母电容器、铝电解电容器和扬声器等：南平无线电厂生产舌簧喇叭；省广播器材厂也生产若干电子元件产品。这个时期的电子元件工业基础极弱，产品虽为本省的主要整机配套，但整机数量少，而元件品种又单一，规格少，不能配套供应，短线产品生产不出，长线产品销不出去，工厂的产品发展方向不明。加上受“左”的思想影响，发展盲目性很大，工厂出现了经济困难，又逢国民经济大调整，整机产品大部分停止生产，元件产品的生产不得不全部“下马”。
  60年代中期，随着全省电子工业的再度兴起，电子元件工业重新起步。全省建立了10多个电子元件厂，能生产两个大类的元件产品，年产量达到116.49万只。由于收音机产品大幅度增长，元件产品产销形势较好。1969年，在全国大力发展电子工业方针的指导下，福建又发展了一批电子元件企业。1971年，电子元件厂点达41个，产品品种有7个大类16种，总产量为1121.24万只，是1967年的64倍。至此，电子元件工业基础初步形成。但由于电子元件工业在其发展高潮中，受“左”的影响较为严重，一些地方和单位不讲条件，不讲科学，强调就地配套，盲目发展，出现了虚假繁荣。这在1971年林彪反党集团被粉碎后，许多大军工项目停建的情况下，元件工业的问题暴露得最为突出。1972年，全省有801.15万只电子元件产品积压，库存量占计划生产量的53%，企业出现了严重的经济困难。
  面对这一形势，1973年5月，福建省机械局电子工业组在莆田召开了地市电子工业领导干部会议，深刻总结了教训。这次会议之后，对地市电子元件工业进行了调整，部分企业实行并转，以避免重复，使力量得以集中，并加强管理，提高企业素质，狠抓产品质量，使生产得到稳步发展。经过三年多的调整，到1976年，元件企业已由原来的41个降为17个，出现了一批较有竞争力的产品和基础较好的企业。至1978年，福建电子元件工业又随着电子工业生产的发展，企业增到33个，产品发展到8个大类50个品种系列，总产量达6984.56万只，比1970年增长10倍多。
  按照元件工业的发展规律，整机产品的大发展，必然要带动元件工业的发展。但在70年代末，福建元件工业却出现了与整机迅速发展不协调的状况。这个时期，我国消费类电子整机产品发展势头迅猛，电视机、收音机已成为人民文化生活的重要工具，需求量很大。可是，福建元件工业却出现部分产品积压严重、资金周转困难的状况，1979年年产量比上年减少，产值减少400多万元，利税总额减少50%。主要原因有两个方面：一是福建电子元件工业的工艺技术落后，大多数企业以手工操作方式进行生产，机械化程度低，产品标准不一，质量差，成本高，短线产品生产不出来，很难适应整机大批量生产及国产化的需要；二是长期为军工整机配套为主，生产品种单调，适应不了改革开放后的竞争形势。
  80年代初，随着电子整机产品的迅速发展，为适应国产化及大批量生产的需要，福建电子工业加紧对元件生产的引进和技术改造。经“六五”期间的大力发展，元件工业跨进了国内的先进行列。福建电子工业在“六五”期间进行技术引进和技术改造最为成功的就是元件工业。其特点之一是围绕整机国产化配套，有计划地先后从日本、丹麦、英国、意大利、新加坡、荷兰、香港等国家和地区，引进电子元件生产技术和设备30个项目，建成28条生产流水线。经过引进和技术改造，不仅生产手段从过去手工操作状态变成现化的生产，而且生产规模、产品结构、产品质量和工艺技术水平等，都发生了很大的变化：其一，1988年元件产品的年总产量为127102.4万只，比1980年翻了三番多；其二，积极采用国际标准组织生产，使产品质量显著提高，多数元件产品的失效率提高一至两个数量级，达到6级，有的达7级。有12项元件产品获部优质产品奖、28项获省优质产品奖。厦门电容器厂生产的电容器产品还获1988年国家金质奖，这是福建电子工业所获得的第一枚金质奖牌。电子元件产品获优质产品奖的数量是全省电子产品获奖总数的50%；其三，元件产品开始大量出口国际市场。在70年代，福建电子元件工业的有些特色产品如厦门电容器厂的电容器、福州无线电四厂的天线磁棒等已经开始出口。经过技术引进和技术改造后，元件产品不仅大量为国内名牌整机产品配套，增强了福建电子整机产品的国产化能力，而且已较大批量地出口新加坡、印尼、巴基斯坦、香港、澳门等国家和地区，出口总量为10.84亿只，创汇1291.98万美元，其中1987年出口8.42亿只，创汇463.05万美元。
  由于电子元件产品门类多，品种繁杂，并随着整机的变化更新换代快，因此，福建电子元件产品离电子整机国产化多品种、大批量的需要尚有距离，而且在标准化、系列化和成套性方面也较薄弱。虽然在80年代取得了较大的发展，但基础尚弱，产品门类少，应变能力差，后劲不足，仍须进一步挖潜改造，扩大门类，上大批量，提高质量，在为整机国产化配套中求得更大的发展。
  第一节 电阻器
  电阻器是电子设备中使用范围最广、需要量最大的电子元件之一。1959年，福建开始生产电阻器。但在70年代以前，福建电子元件工业主要依靠手工作坊方式生产，13年电阻器总产量仅15094.98万只，且质量不稳定，成本高，缺乏竞争力，很难适应整机工业发展的需要。
  80年代初，福建电子元件工业狠抓技术引进和技术改造，全省第一条引进线就是电阻器全自动生产流水线。此后，又以补偿贸易和来料加工等方式引进了三条电阻器生产线和一条瓷基体被碳生产线，使电子元件工业面貌大为改观。引进线投产后，发挥出巨大的作用，产品为国内名牌整机广泛使用。1987年，全省共生产电阻器42]62.83万只。一年的产量是70年代以前13年产量总和的2.79倍。至1988年，全省共生产电阻器237001.74万只，仅1980年至1988年的产量就达221906.76万只。
  一、碳膜电阻器
  福建生产的电阻器中最主要的品种是碳膜电阻器，生产历史最长，产量也最大。从1967年至1988年，全省共生产碳膜电阻器214604.22万只。
  1958年，福州电讯器材厂组织街道的力量办起了一个生产碳膜电阻器的工厂。1959年，该厂派生产骨干前往上海学习制造技术，回厂后当年投入生产，生产出福建第一批碳膜电阻器，年产量为30万只。1959年，福建广播器材厂也派员到上海学习生产技术，1959至1960年，该厂生产碳膜电阻器约20万只。1961年，因生产的电阻器与电子整机不配套而停产。
  1967年，三明建立了一个生产碳膜电阻器的无线电元件厂。
  70年代，福建的碳膜电阻器产品有了较大的发展。厦门半导体器件厂生产的碳膜电阻器销售市场良好，年产量从200〜300万只增到900多万只（1976年的产量），平均年产量为440多万只。三明无线电元件厂并入福建无线电元件厂后，于1971年、1972年又生产了2.01万只。1972年建厂的福州市无线电元件一厂，自1973年投产碳膜电阻器后，产量逐年增加，1973年为96.54万只，1977年为1001.59万只，1979年达1400.5万只。
  80年代初，为了改变元件工业落后的手工操作生产方式，改善电子工业基础产品水平，福建省电子工业局以为福日牌电视机配套，实现元器件、零部件的国产化为目的，有计划地引进了一批电子元件生产技术和设备。全省电子工业引进的第一条生产线就是碳膜电阻器全自动生产线。1980年初，福州无线电元件一厂引进了日本东京焊接公司制造的年产能力为1.2亿只1/4W碳膜电阻器生产线，从谈判签约到投产，只花4个月时间，其中安装设备仅用12天。投产后，经济效益显著提高，一举改变了原来技术工艺落后、设备陈旧、产品质量不稳定的状况。技术引进前，这个厂年产能力为2000万只，操作工人需要118人，平均日产量为623只。引进后，一条生产线只有操作工人39人，平均每人日产量10800只，产量增加了5倍，提高工效17倍，降低成本56%，产品技术指标达到国际电工委员会（IEC)标准，失效率达6级以上，质量稳定。1981年，首次被评为福建省优质产品。这个厂当年引进当年投产当年盈利，一年半即还清贷款。该厂充分发挥了10多年生产电阻器经验的优势，利用原有的生产技术基础和条件，继续扩大引进项目，扩大企业生产能力，于1983年又先后引进了两条碳膜电阻器自动化生产线，其中1/6W－2W－机多用电阻器生产线的引进投产，提高了电阻系列化生产能力。激光刻槽机的引进，使电阻器多品种系列化，满足了整机配套的需要。1987年，碳膜电阻器总产量达34118.7万只，出口5976.4万只。该厂从19乃至1988年共生产碳膜电阻器186561.77万只，而70年代的总产量仅5557.07万只。1986年被电子工业部评为优质产品。技术进步使这家企业成为我国四大电阻器制造工厂之一。该厂的碳膜电阻器被电子工业部首批定为国产彩电的配套元件，已广泛为福日、金星、孔雀、飞跃等国内名牌彩色电视机及其它电子整机产品配套。
  生产碳膜电阻器的老企业厦门半导体器件厂，1981年时年产量高达1752.8万只。1982年后该厂重点转向发展电子器件产品，电阻器产量逐年下降。1984年仅生产158.1万只。1985年停止生产碳膜电阻器。从1967至1984年，厦门半导体器件厂共生产碳膜电阻器8799.5万只。
  厦门市兴华无线电厂1983年曾以补偿贸易的方式，从香港引进了一条生产2亿只1/4W碳膜电阻器的生产线。1984年，生产碳膜电阻器3292.5万只。1985年产量为2869.9万只。厦华电子公司为本公司生产的彩电、收录机配套所需，引进了一条年产2亿只碳膜电阻器的生产线投入了生产。三明无线电六厂也于1986年生产了1000万只碳膜电阻器。
  二、氧化膜电阻器
  福建从1972年起生产氧化膜电阻器，1985年后停止生产，13年的总产量为475.63万只。生产企业有两家。1972年，福建无线电元件厂试制成功RY型氧化膜电阻器，当年产量达7万只。这个厂生产的氧化膜电阻器的膜层采用喷镀工艺，即在900C以上的高温状态下，用高酸的浆液喷镀，喷镀过程中，酸雾严重损坏设备。因此，该厂于1974年停止生产。福州无线电元件一厂从1972年起生产RY金属氧化膜电阻器，当年产量为21.60万只。至1984年，共生产461.81万只，其间1976年没有生产，1979年、1980年两年的年产量高达100多万只。
  三、金属膜电阻器
  福建从1970年起生产金属膜电阻器，至1988年生产21668.67万只。最早生产这一产品的是厦门半导体器件厂，骨干企业为福建无线电元件厂和福州无线电元件一厂。1972年，福建无线电元件厂建立金属膜RJ系列生产线，以金属粉浆液真空镀液，代替氧化膜喷镀取得成功。该厂生产的这种金属膜电阻器是根据3703工程计划要求，按照部标SJ75－73DJ金属膜电阻器技术和上海无线电一厂提供的技术资料组织生产试制的。1975年以前，金属膜电阻器只限用于军品配套，当时生产的高低阻不稳定，合格率低，平均成本达0.2元/只以上。1976年，该厂根据市场急需金属膜电阻器而本厂生产能力有限的情况，先后设计制造了可控硅红外烘干的电阻半自动涂漆机、脉冲老练台等设备，将慢速刻槽机改为快速刻槽机，工效成倍提高，产量从1975年的100多万只上升到1979年的853.59万只，大大超过了原设计生产能力，产品颇为畅销。1979年前后，国内元件产品的销售市场不景气，而该厂金属膜电阻器却以稳定的质量、齐全的品种系列、供货及时的优势，连续数年保持年销售量达600万只以上。至1986年，共生产金属膜电阻器6429.32万只。1987年，该厂因转产其它产品停止了生产。福州无线电元件一厂从1972年开始生产金属膜电阻器，至1988年共生产了13241.89万只。此外，三明无线电六厂也从1977年起生产此种产品。
  四、其它电阻器
  热敏电阻器和线绕电阻器由福州无线电元件一厂独家生产，从1972年至1987年共生产热敏电阻器368.45万只、线绕电阻器98.34万只。泉州无线电元件厂从1981至1985年独家生产压敏电阻器11.26万只。
  五、电阻器瓷基体
  福建有两个生产电阻器瓷基体的专业工厂，从1977年开始生产碳膜电阻器瓷基体和金属膜电阻器瓷基体，至1988年共生产电阻器瓷基体25.08亿只。
  长泰无线电厂于1977年7月生产电阻器瓷基体，产量仅数千万只。该厂通过抓质量管理，有效地提高了产品质量，合格率由40%提高到85%。1978年至1988年，共生产各种瓷基体28592.68万只。
  生产瓷基体的另一个工厂是宁德电子元件厂（该厂原为宁德县电瓷厂的一个车间，1979年独立建厂），从1978年开始，利用宁德七都瓷土生产电阻器瓷基体。1985年，引进日本的电阻器瓷基体及被碳生产技术和关键设备，年生产能力为8亿只。该厂先后派出两批技术人员赴日学习，以解决原材料国产化问题。回厂后，他们试制出硼碳硅膜电阻器渗碳瓷体，填补了我国含硼碳瓷体的空白，使用国产原材料代替进口的中低电阻碳源进行试验，获得成功，不但阻值更集中，耐湿性能好，而且用量减少三分之一，节省原料，缩短工时，日产量从240万只提高到324万只，合格率由50%提高到87%。中低阻试验成功后，该厂又用国产原料生产高阻值的硼膜渗碳瓷体，亦获得成功，阻值比进口材料生产的还高60%。这个厂需要进口的6种原材料都已完全实现了国产化，成本仅是进口的5%，还节省工时20%多。国产化使这家企业每年为国家节省外汇500万日元。1987年，生产瓷基体74613万只。1988年，产品成本由14.97元/万只下降为11.56元/万只，年总产量达9亿只。
  第二节 电位器
  福建从1969年起生产电位器产品。主要品种为碳膜电位器、导电电位器、导电塑料衰减器、实芯电位器、实芯微调电位器。全省先后有6家企业生产电位器产品。福建无线电元件厂（国营8470厂）和福州电位器厂是生产电位器产品的骨干企业。1969年至1988年，全省共生产各种电位器11652.98万只，其中碳膜电位器生产时间最长、批量最大，总产量达11617.75万只。
  福建电位器产品从1986年开始出口，至1988年共出口1452.4万只。其中福建无线电元件厂出口合成碳膜电位器1052.4万只，福州电位器厂出口合成碳膜电位器400万只。一、碳膜电位器
  碳膜电位器在电位器中品种规格最多、产量最大。1969年至1988年，全省先后有3家企业生产该产品，总产量为11460.15万只。1969年，原三明电工仪器厂试制成功为袖珍收音机配套的合成碳膜电位器WTX－K。该品种阻值为4.7K，1970年5月出样品，测试合格，当年生产4500只。后电工仪器厂与省国防工办工厂合并成立福建无线电元件厂，WTX－K合成碳膜电位器属民品，被停产。福建无线电元件厂当年改产WH5－1合成碳膜电位器，1971年6月出样品，由于加工工艺落后，经验欠缺，碳膜层达不到高功率的要求，于1972年停产。
  厦门东风无线电厂从1970年至1979年间曾小批量生产碳膜电位器，10年的总产量不到20万只。
  1971年，福州电位器厂试产WTH、WH5电位器，该厂主要以手工方式生产，设备简陋，模具用手工开制，结构差，工序繁，车制件用台式手板车床加工，精度低，损耗大，直到1972年6月才制造出合格的WTH、WH5电位器。1979年前，该厂派人到北京、上海等地学习，并向北京718厂和上海无线电12厂购买模具，从使用本厂自制的混合模改为级进模，从而成为省内制造电位器的主要企业之一。1979年产量达50.47万只。
  福建无线电元件厂从1978年起再次投产合成碳膜电位器，并迅速成为生产电位器的专业工厂，产量、质量居全省前列，在国内享有一定的声誉。根据国内电子工业正向消费类电子整机产品发展的趋势，省电子工业主管部门在福建无线电元件厂建立一条年产100万只为电视机配套的电位器的生产线。1978年，该厂派人到上海无线电12厂、江西宜春无线电厂等地参观学习。回厂后，仅用三个月时间，自制生产电位器的8台关键设备：14米长的远红外隧道炉及抹浆机、制银台、喷银台、隧道炉控制台、烘烤炉等，成功试制出合格的合成碳膜电位器，迅速打入市场。
  生产碳膜电位器的关键在于碳膜片，它是电位器的心脏部件，其质量好坏，决定了电位器电性能的好坏。生产线建成投产后，该厂技术人员分析碳膜条近似黑体，电阻液系由高分子物质组成，易于吸收远红外辐射等特点，大胆采用福州无线电四厂生产的锆英沙辐射板，解决了红外线灯泡缺货的问题，并采用可控硅自动调压控温线路，使耗电量从55千瓦降低到44千瓦，传送带速度从0.7/分加速到1米/分，提高工效50%，质量亦有所提高。但是，对碳膜片的生产该取什么方阻、什么配比，心中无数。因此，投产初期合格率较低。1982年起，该厂开始对电位器碳膜片制造工艺进行研究。这是全省电子工业7项重大工艺研究课题之一。他们改进了5项主要工艺环节，对冲制工艺、喷银工艺等亦作了相应改进后，提高了碳膜片的质量，并降低成本50%。当时，该厂开发成功的合成碳膜电位器正是国内热门货。但由于工厂地处山区，加上关门经营，每年订货量很少，1983年初，可供安排生产的订货量仅70余万元，经常“缺米下锅”。厂领导通过摆问题，找原因，找到了产品销路差的症结在于信息不灵，市场预测不力。于是，他们在上海等地建立了市场信息网和质量信息网，厂长、副厂长先后几十次走访了华东、华南、西南、西北的十几个省、市、区的上百家用户，沟通了产品需求信息。在经销服务上采取灵活措施：既做大笔生意，也做“芝麻”生意；对特殊用户专门开小灶；对新用户提前给予“挂号”、“搭桥”；对名牌整机厂，采用先打进去站稳脚跟，再图发展的办法。由于措施得力，使产品质量的好坏，供货进度是否脱节、市场出现哪些新机型、用户需要哪些新产品等方面的信息，源源不断地及时反馈到厂里，为企业准确的预测提供了条件。根据用户的需要，数年间，该厂先后开发了11个系列35个规格的合成碳膜电位器，并不断改进质量，产品为国内凯歌、飞跃、孔雀等名牌电视机配套，并获得上机免检权。至1988年，2种产品获电子工业部优质产品奖，5种产品获省优质产品奖；产品用户已发展到全国20多个省、市、自治区；年工业总产值从长期徘徊在200至300万元之间，跃升到1300多万元，利润比1983年增长6倍多。
  在生产电位器的工艺技术方面，福建无线电元件厂有一项较大的突破。1984年前，我国生产电位器，采用传统的“闸刀定位法”冲压电位器的盖，冲一个盖要经过五台冲床、五道工序才能完成，材料经过多道工序加工，会产生偏差，造成一定的浪费，质量也难以保证。1984年6月，福建无线电元件厂厂长林炳煌，为引进生产高级合成碳膜电位器的关键设备前往英国考察，在参观英国一家电位器公司时，发现该公司的冲盖方法是用一台冲床、一副模具、一次冲压而成，速度快，质量好，材料损耗少。参观结束时，林炳煌厂长向陪同参观的该公司经理要了一块冲压后的废料，并将这块废料带回厂，请模具车间的技术人员攻关。在较短的时间里，该厂制造出模具，成功地投入生产。采用斜削定位法后，提高工效2.5倍，还可节约材料20%多，质量水平也有显著提高。当年，这项改革节省成本8万元，且在不增设备、不增劳力的情况下，产量翻了番。
  1985年，福建无线电元件厂从英国德克公司引进电位器碳膜片制造的关键设备和技术，使碳膜片生产从手工操作变为自动化生产，提高了生产效率和产品质量，生产出为彩色电视机配套的高档碳膜电位器。这条生产线投入生产后经常因原辅材料需依靠国外进口，无法保证供应，影响生产正常进行。为此，该厂组织力量攻关，成功研制出国产印刷银浆，而国外进口印刷银浆每公斤2967元，自制银浆只需670元，不但保证了生产，还节省了大量外汇，仅四个月时间，节省外汇30多万美元。这家工厂还成功地开发了国内急需的汽车收放机配套的WH912电位器，为国内独家经营的产品。该厂从1979年至1988年共生产碳膜电位器8386.83万只。
  福州电位器厂从1980年开始，狠抓技术改造和技术人才的培训，添置了数控线切割机、无心磨床、自动车床，自制了远红外隧道烘箱，从根本上改变了生产手段和工艺环境，改变了质量落后的状态，成倍地提高了产量。1984年，该厂主要产品WH15电位器的年产量达330万只，比1977年的7万只，增长了47倍多，单位成本亦由1979年0.51元，下降到〇.以元。从1971年到1988年，共生产碳膜电位器3053.32万只。
  二、实芯电位器
  实芯电位器由厦门无线电元件二厂和南平无线电二厂从1977年开始小量生产，厦门无线电元件二厂至1986年生产有机实芯电位器17.44万只；南平无线电二厂至1985年生产实芯微调电位器12.62万只。三、导电塑料电位器
  导电塑料电位器由福州电位器厂独家生产。1983年，福州电位器厂与上海新跃仪表厂联合研制成功的导电塑料衰减器，填补了国内一项空白。该产品具有直滑式导电塑料电位器的优点，广泛应用于广播、电视、录音、录像调音设备中。1985年5月，该厂从日本引进一条导电塑料电位器生产线，生产精密导电塑料电位器。该产品是当前理想的角位移、线位移传感器，适用于航天、航空、航海、导弹、雷达、火炮伺服系统，工业自动化仪表和自控装置；起重设备、高级音响、仪器、医疗设备和家用电器。产品质量达到美国的MIL－R－39023标准，具有精度高、寿命长、低噪声等特点，使用寿命达1000万次。至1988年生产1.6万只。
  第二节 电容器
  1959年，福建开始生产电容器产品。主要品种有有机介质电容器、无机介质电容器、瓷介电容器、电解电容器、独石电容器和可变电容器等。主要生产企业有厦门电容器厂、福州电容器厂、厦门鼓浪屿无线电器材厂、福州无线电元件四厂、宁化无线电二厂、福建无线电元件厂、泉州无线电元件厂和厦华电子公司电容器厂等12家，其中厦门电容器厂是我国最大的涤纶电容器专业工厂之一。从1967年至1988年的22年间，全省共生产各种电容器238007.87万只。
  50年代末，为了给本省生产的整机产品配套，福州市开办了生产纸介电容器、云母电容器、铝电解电容器的3个小厂，年产量仅数万只，甚至只有数千只，因质量差，与整机不配套，均被调整“下马”。福建广播器材厂也于1959年至1960年间分别生产了电解电容器5万只、纸介电容器8万只。
  60年代中期，随着电子工业的发展，福州市台江区建立了纸质电容器厂、瓷介电容器厂，厦门市建立了专门生产薄膜电容器的厦门电容器厂和生产铝电解电容器的鼓浪屿无线电器材厂，三明建立了无线电元件厂。这批企业的创建十分艰难，既无投资，又缺技术，如厦门电容器厂是从竹器社转产电容器产品的；厦门鼓浪屿无线电器材厂创建时资金仅2万元，全厂30多名职工四个月没有拿到工资，还白天黑夜加班盖厂房和自己动手制造脚踏点焊机、整流器、调压器、老炼用的仪表等元件专用设备，使工厂很快就开工投产。60年代，福建电容器生产处于手工操作方式，生产量很少，仅能生产纸介电容器、薄膜电容器、铝电解电容器、可变电容器，总产量为300多万只。
  70年代，全省生产电容器的企业由5个增加到11个，品种亦由4种增加到8种，年产量从1969年的100多万只增加到1979年的3194.94万只。
  1970年前后，福建无线电元件厂试制生产空气可变电容器和薄膜介质可变电容器。1974年，该厂生产的双连可变电容器出口到国外市场，至1976年共出口了60万只。厦门电容器厂在70年代有较大发展，1975年、1976年的年产量突破2000万只。厦门鼓浪屿无线电器材厂于1975至1977年的三年间，出口铝电解电容器300万只。1973年，泉州无线电元件厂从上海无线电六厂移植了C13、C14陶瓷玻璃电容器（亦称独石电容器），由李土成（原为上海无线电六厂工程师）等人为主开发，在厂房、设备、资金条件极为困难的情况下，利用废砖窑修整后作为车间，自制土设备进行试产。1974年，获得成功并批量投产，逐步扩大了生产，形成规模。1975年，该厂抓住独石电容器为主要产品发展方向，当年产量达72.25万只。但由于文化大革命的严重影响，经营管理不善，成本没有核算，供货没有保证，产品质量不稳定，连续三年不能通过例行试验，产品时常被退货。1978年，该厂强化生产管理机制，在车间、班组建立产品质量检查制度，制定质检标准和生产工艺操作规程，并由熟悉生产工艺和能认真负责的职工担任工艺员和质检员，通过改善工艺卫生，当年产品合格率就达到97%以上。1979年，该厂C13、C14陶瓷玻璃电容器被电子工业部列为定点协作产品，当年产量达74.09万只，翌年产量又增长3.67倍。
  福州无线电元件四厂生产的瓷介电容器，1974年至1980年出口4674.85万只。该厂还从1973年开始生产CYO－3型云母电容器。1982年，该厂自行研制成功CY24单片云母电容器，该产品的银层与引线导电性能好，解决了老产品电极与卡子接触不良的缺点，且工艺简单，工效高，节省材料，成本低，1982、1983年先后获福建省科技成果三等奖和国家经委优秀新产品奖。
  宁化县二轻局根据本县及建宁、泰宁等地具有丰富的云母矿资源的实际情况，经过可行性调查，在省、地、县有关部门的通力协作下，建立了生产云母电容的宁化无线电二厂。1977年国庆前夕，该厂成功地试制出CY型云母电容器，1978年批量投产，年产量44.75万只。1981年，该厂开展劳动竞赛和加强销售工作，年产CY型云母电容器708.1万只，创产值140.08万元，利润27.57万元，在全省元器件质量评比中获第一名，1982年参加全国同类产品评比获第四名，并被电子工业部列为元器件引线可焊性第一批合格单位。
  此外，福建无线电元件厂在1970年至1973年间，曾试产固体铌电解电容器。1970年，该厂了解到市场上固体铌电解电容器紧缺，决定试产，派出人员到上海无线电25厂培训，回厂后，由于设备不齐、生产场地不够等原因，暂停试产。1973年7月，生产固体铌电解电容器的关键设备钽皮炉才到厂，安装后试产，样品虽经例行试验合格，但因试制时间过长，市场发生变化，无订货而停止试产，历经3年之久，耗资近百万元。
  80年代初，电子元件行业重视引进先进技术，取得了显著的成效。1983年，厦门电容器厂从日本引进一条年产4000万只无感式薄膜电容器自动化生产线，属于80年代国际先进水平。1983年10月，国务院总理赵紫阳视察该厂，对该厂的引进工作予以肯定，并指示“批量要上去”。1984年，该厂又引进了一条年产4000万只有感式薄膜电容器生产线，生产能力大幅度增长，成为我国最大的涤纶电容器专业工厂之一。1985年，该厂涤纶薄膜电容器总产量9700万只，比技术改造前产量增长5倍，产值增长5.9倍，利润增长10倍，产品失效率达到6级以上，可比成本下降了22.35%。1987年，该厂生产电容器1.45亿只，超过最高年产设计能力1.2亿只的水平，创产值3797万元，实现利润401万元。该厂的CL11型、12型聚酯薄膜电容器、CBB12型无感式薄膜电容器、CBB61聚丙烯电容器，从1985至1987年，先后获电子工业部优质产品称号和获省优产品称号3次。
  1982年，福州市无线电元件三厂从日本引进两条铝电解电容器生产线，铝电解电容器年产量从1981年的1042.6万只增长到1985年的5693.1万只，产品从2个系列增加到3大类8个系列300多个品种。
  1982年，福州无线电元件四厂，引进三条配有美国HP公司80年代的LCR测试仪和标准电容的陶瓷圆片电容器生产线，大大提高了生产效率和产品质量，1987年产量达9348.9万只，比1981年增长4倍多。
  1983年，厦门市鼓浪屿无线电器材厂，从日本引进一条年产4080万只铝电解电容器生产线。1985年，再次引进部分关键设备，形成较完整的自动化生产线，年产能力提高到6000万只以上，产品有CD11型等系列200多种规格。1987年产量达5483.4万只，1988年产量达6250.55万只。1986年至1988年出口4876.3万只，创汇65.3万美元。
  厦华电子公司电容器厂从国外引进一条铝电解电容器生产线，1987年产量达2684.3万只。1986年，泉州无线电元件厂从美国白露玛公司引进一条年产1.5亿只多层陶瓷（独石）电容器的全自动生产线，1987年7月开始试产，已生产了8000万只。这是目前国内配套最齐、产量最大的生产线，产品质量达6级标准。
  1987年，福州福益电子有限公司从国外引进一条介质薄膜可变电容器生产线，自动化程度较高，能生产收录音机用的四连、五连可变电容器，年产量为900万只，80%出口国外，收汇120万美元。
  1987年5月，厦门建立了银都电子材料厂。这之前，厦门鼓浪屿无线电器材厂、厦华电子公司电容器厂等使用的电解电容引线每年需进口2亿多对，耗汇百万多美元。银都电子材料厂的建成投产，使厦门市原来进口的YD1205——YD2026规格的电解电容引线转为自给，满足了元件厂的需要，节省了大量外汇。
  1987年，福建无线电元件厂开发的PVC电容器，可与阿波罗电容器（台湾）相媲美，是1987年广交会上独家的紧俏品。当年生产并出口100.9万只，净创汇22.9万美元。
  由于引进了国外先进技术，并积极采用国际标准进行生产，使福建电容器产品不仅产量上规模，而且质量优异，广泛为国内名牌彩色电视机等整机产品配套。至1988年，已有厦门电容器厂的薄膜介质电容器获国家金质奖，CL12、CL11聚酯薄膜电容器，CBB61金属化聚丙烯薄膜电容器和CBB12无感式聚丙烯薄膜电容器获电子工业部优质产品奖；福州无线电元件四厂的瓷介电容器3次获省优质产品奖；福州无线电元件三厂、厦门鼓浪屿无线电器材厂的CD11铝电解电容器及宁化无线电二厂的CY－2云母电容器获省优质产品奖。
  1987年，全省电容器总产量达40255.52万只，是1979年的12.6倍。1988年产量又上升到50618.2万只。第四节 电感器、继电器与变压器
  70年代末，随着广播电视工业的迅速发展，电感器、继电器与变压器的生产有了较大的发展。这之前，生产方式以手工操作为主，产品的体积较大。80年代后，电感元件和变压器的生产实现单机自动化生产。同时，由于电子整机的集成化，电感器和变压器分别向片状和薄型的方向发展。
  一、电感器
  电感器是电视机作为滤波振荡、延期、陷波等电子回路之用的元件。1979年，福州无线电四厂生产了2.07万只，之后，全省先后有3个工厂生产电感器。1980年，福州仓山无线电元件厂生产电感器10.73万只，主要为国内黑白电视机配套。1982年，该厂设置了新产品开发试制小组，经努力攻关，解决了国内普遍存在的电视中周磁芯易碎的问题，提高了产品可焊性、可靠性、一致性。1984年，试制成功6种色码电感，经福日公司送日本鉴定合格，同年6月正式投产，开始成批为福日电视机配套。为了保证产品质量，该厂多次请福日公司的工程技术人员到厂开办技术讲座，同时，着重抓好质量管理工作，严格生产工艺，使产品交验合格率达100%。1985年6月，该厂被电子工业部首批定为全国彩色电视机配套厂，产品被评为福州市优质产品。1988年产量达1650万只，9年间共生产了3141.13万只色码电感，其中为福日电视机配套就达270多万只，还为金星、环宇等名牌电视机配套。
  1985年6月，由原福州无线电元件五厂和香港大宏电子有限公司合资建立的福州电感元件有限公司，是全国最大的电感元件生产企业。
  福州无线电元件五厂在合资前是个濒临倒闭的小型集体的企业，因为市场预测失误，1982年、1983年两年亏损额高达80多万元。1984年，该厂领导班子重新调整后依靠引进组装一些小电子产品在国内销售，逐步扭亏为盈。他们进一步意识到靠零敲碎打是没有出路的。经过赴日本、香港等地考察、调查、分析、比较，以及市场预测和专家评估后，决定合资引进电感元件生产线，生产中频变压器。这种产品利润小，但技术难度较低，便于生产，且产品更新换代快，市场需求量大（仅香港和东南亚市场每年需求量可达12亿只以上，而香港地区的年产量仅6亿只左右），只需花少量资金更新添置模具，即可保证产品及时更新换代。该厂及时把握时机，在短时间内与香港大宏电子有限公司达成合资协议0985年6月签了合同）。按协议规定产品70%外销，散件100%外销。
  合资后，该公司从日本引进一条电感元件生产线。同时还引进零部件的生产技术.和设备。由于引进的零部件制造设备比较先进，只需购进电木粉、铜带、塑料等原材料，就能生产出合格的成品，大大降低了成本，增强了竞争力，使产品能迅速占领香港市场。
  1986年3月，福州电感有限公司从日本引进的年产1.2亿只中频变压器及2.4亿套散件的生产线正式投入生产后，按设计要求，每年还需花费110万美元进口原材料。为了节约外汇，他们派人与上海、北京、哈尔滨等地的有关厂家联系，终于在上海电木粉厂的协作下，生产出符合技术要求的电木粉，实现了全部电木粉的国产化。仅此一项就节省外汇5万美元。此外，还逐步实现铜带、塑料、漆包线、磁芯等的部分国产化，1987年节省进口原材料用汇近百万美元。投产15个月，产品质量达到日本同类厂家标准，99.8%的产品返销到香港及东南亚国家，出口创汇183万美元。产品占领香港近三分之一的市场。1987年出口成品2000万只、散件1.6亿套，创汇300多万美元。
  福州电感有限公司重视对引进的先进技术和设备进行消化、吸收和创新。他们动员全体职工提合理化建议。对KC一15二道冲床的送料机构进行了革新，改革后延长设备和模具寿命达15%,生产效率提高了10%，创经济效益3万元；对KC－15成型机的滴水工艺，中周测卡，也进行了改进，用国产零部件代替进口件维修设备，节省了外汇。该公司开工后不久，模具严重损伤，而模具工艺是福建电子工业生产的薄弱环节。他们抽调技术人员，成立模具攻关小组，集思广益，群策群力，从设计、工艺制作层层落实，分工负责，定期检查，自制出模具70多副，经生产使用，自制的模具精度、硬度、耐磨寿命等均达到了进口水平，不仅保证了生产的正常进行，还节约了20多万元资金。该公司开发生产的7X7系列、K一155塔形线圈及电视中周底座等新产品，经济效益比原产品更高，市场更好，新增出口产品产值500多万元。电子工业部领导到该公司调查时，称赞该公司利用合资把产品打出去的“借船出海”办法很好，方向对头，值得推广。1987年4月]0日《福建日报》、8月28日《中国电子报》都在头版报道了这个经验。此外，该公司还与香港旺兴达实业有限公司合资成立福州榕昌电子有限公司，生产国际上紧俏的簧形电感元件。
  1988年，全省另有5个企业生产5种电感器，总产量成品为3300多万只，散件1.6亿套。
  二、继电器
  1968年，福建开始生产舌簧继电器。第一家生产继电器的福州市无线电元件六厂，第一年产量只有200只，以后每年仅生产数千只。1977年，全省有5个企业生产继电器，总产量为1.58万只。1978年，全省有7个企业生产继电器，总产量达8.92万只，是产量较多的一年，品种有小型直流磁继电器（3种）、直流磁继电器、小型中功率磁继电器、小型大功率磁继电器、干式舌簧继电器、起动继电器、电话继电器等。
  1980年后，全省只有3家企业生产继电器。福州无线电元件八厂从1976年起转产小型电磁继电器后，产品从单一生产JQX－4型小型大功率电磁继电器，发展到能生产JQX－10F型、JRX－13F－1型7个系列45种规格的小型电磁继电器，年产量已达23.7万只。
  内联企业厦门宏发电声有限公司生产JQX－13F型小型大功率继电器。该产品1987年底在美国UL实验室中通过了51万次的电器寿命试验仍然完好，达到美国同类最优产品的水平，是我国继电器厂家第一个通过美国UL机构认可的企业，美国客户向该公司定货52万只。现已批量出口国际市场。该产品国产化程度达90%，1988年产量为107.6万只。
  地处山区的宁化无线电一厂，1985年积极开展横向联合，与上海永嘉仪表厂合作，生产JT－30继电器。该产品是轻工部优质产品，宁化无线电一厂移植其技术，并逐步在本县内解决其零配件，也带动了本县一些县社企业的发展。
  三、变压器
  1959年，福建开始生产变压器（电子线路中使用）。最早生产变压器的是福建广播器材厂，生产以馈电变压器为主的四大类变压器，品种有几十种，直至1980年转为电视机专业厂后才停止生产。
  70年代，福建有7家企业先后生产了9种变压器，总产量为175.45万只。1970年，福建无线电元件厂按上海无线电28厂设计的图纸试制出104中周变压器样品，该产品是小型无线电通讯设备作选频和级间耦合用，是福建无线电厂生产的军用139收讯机、小八一电台发讯部分和收讯部分的主要内配件之一，属非部标产品。1972年该厂建立中周生产线，试产后因技术指标有差异，不能正式投产。后由上海无线电28厂仲裁合格，1973年投入批量生产，年生产能力为3万只。104中频变压器在1978年全国第一次“质量月”中被电子工业部评为“质量信得过产品”，1979年被电子工业部确认为部优产品。福州仓山红星无线电厂1972年建厂起就生产各种小型变压器，1978年开发电视偏转线圈和电视行输出等新产品，并不断增加品种，提高质量，产品先后被福日公司、福建电视机厂、福州无线电一厂及江西、湖南等地电视机厂所选用。福州仓山无线电元件厂于1974年开始绕制TTF－2中周变压器，后又生产电视中周、收音机中周、行振荡线圈、空心线圈、补偿线圈、天线线圈、半调控线圈等。南平市无线电四厂原为南平市电讯变压器厂（1979年更名为南平市无线电四厂），早在建厂初期的1966年，就生产发射机变压器、收音机电源变压器和输入输出变压器。
  80年代初，因全省电子工业产业结构、品种结构的调整，变压器的产量大为减少，1980年为13.2万只。变压器产品的更新换代，其技术和质量水平的提高，已关系到整机配套和国产化的问题。为此，各企业狠抓技术改造和产品质量。1982年产量有回升，年产量为75.4万只。1984年，福州仓山红星无线电厂引进日本行输出变压器和偏转线圈生产线，年产能力偏转线圈30万只、铁芯变压器60万只。1984年厦华电子公司变压器厂开工投产，当年生产中周变压器878.1万只。1984年，南平无线电四厂从日本引进铁芯、磁芯变压器生产线关键设备，建成三条生产线，年生产能力达360万只。1983年，泉州无线电三厂承接外商来料加工中周变压器，当年生产367.2万只。1983年，全省生产变压器515.4万只；1984年为1231.78万只；1985年为324.1万只（厦华电子公司变压器厂当年后的产量不统计在内），品种达14种，生产企业有8家。1986年至1988年的各种变压器总产量为13068.19万只。
  1986年4月，福州无线电七厂从日本引进年产30万只开关电源变压器的生产线开工投产，该生产线通用性强，自动化程度高，可以生产彩色电视机的开关电源变压器、计算机开关电源变压器，还可以生产其它仪器设备中的小型电源变压器。该厂还开发了KDL－221开关电源滤波器等新产品。1987年，福州无线电厂生产的日立型KDB－351开关电源变压器和KDL－221开关电源滤波器通过了省级鉴定。这两种产品对电网电压适应能力强，能有效地滤除沿电源线进入的高频干扰，同时，隔离本机产生的高频信号，提高整机的抗干扰能力。这些产品被广泛应用于无线电测试仪器、通信仪器、电子计算机以及电视机、收录机等家用电器。以往，这类变压器需要从国外进口。
  1986年11月20日，由福日公司和福日工程塑料厂合资经营福日配件公司。该公司引进日本制作的自动高压线圈绕线机，操作型生产流水线，自动控制灌注设备等全套设备，形成年产50万只彩色、黑白电视机行输出变压器的生产能力，经试产和产品检测达到技术指标要求，并通过了日本日立公司的严格认定，质量达到日立标准。这一条生产线的投产，一年已生产20万只行输出变压器。使福日牌电视机的国产化程度提高了一步，不但为福日电视机配套，还为金星等国内名牌电视机配套，每年节约外汇104万美元。1988年产量46.5万只，其中出口36.8万只，出口匹配器703.5万只，创汇264.22万美元。
  1982年，由农民集资创办的乡镇电子企业福清星桥电感元件厂，5年之间，向省内外31家大中型企业提供300万只质量精良的3种彩电变压器，替代进口品，节约外汇160万美元。这个厂是15个农民集资5.5万元办起来的，到1986年，已成为百万元大户，仅固定资产就达80万元，拥有101台（套）引进的关键设备，如检测仪器、质介击穿、兆欧表等，1986年工业总产值180万元，1987年为300多万元，1988年达540万元。这个厂成功的秘诀在于产品方向选得准，人才培养抓得紧，生产管理搞承包。因此，该厂生产的音频、枕校、行推动等三种彩电电源变压器，合格率达99.97%，达到国内先进水平，得到日方认可和用户信任，是全省乡镇企业中第一家采用国际标准生产的企业。3种变压器原材料全部实现国产化。该厂福星牌YPB－3型彩色电视机音频变压器获1987年农牧渔业部的优质产品奖。1988年，该厂产品经省有关部门验收合格并获生产许可证。行推动变压器在全国同行业质量评比中获“成绩优秀奖”，获电子工业部优质产品奖。音频变压器获得全国首届星火计划科技进步奖。这个厂以其独特的产品和优异的质量，被中国电子学会批准为会员。
  第五节 电声器件、天线磁棒、接插件及其它元件
  一、电声器件
  电声器件的生产始于1955年。至1988年全省已形成两个专业工厂，有年产562.86万只的生产能力。品种主要有扬声器、耳塞机、立体声耳机、电视耳机等。1968年到1988年，全省生产电声器件4315.38万只。
  (一）扬声器
  福建从50年代中期开始有4个企业生产扬声器，但唯一生产各种纸盆扬声器的专业工厂只有福州电声器材厂（原名为福州无线电元件二厂）。
  1955年，原福建广播器材厂为建立农村有线广播网的需要，开始生产舌簧喇叭。喇叭磁钢采用铝镍铁合金，并将喇叭上下马鞍铁和平铁，经高温消磁处理，保证了磁路的强度，提高了质量。1956年，为在本省内宣传农业发展纲要40条的需要，急需大量喇叭，而此时稀有镍材料非常紧张，该厂改用氧化铁恒磁性瓷，降低了成本，材料供应得以保证。后又因金属黑材料紧缺，分别改产纸盆、铁盆扬声器。该厂改革了铁盆涂复工艺，采用半机械化工序操作，每天增产喇叭600只。1958年，因金属材料紧缺，采用酒石酸钾纳结晶法试验成功压电喇叭，生产不到1万只，因质量不过关而停产。从1955年到1978年，共生产各种喇叭66万多只。50年代末，南平无线电厂曾生产舌簧喇叭，1961年调整下马。泉州无线电元件厂也于1973年至1978年间生产舌簧喇叭。
  福州电声器材厂建于1966年，初期技术力量较弱，设备陈旧，以手工方式生产一些低档的纸盆扬声器和舌簧扬声器等。60年代，工厂年产量极低。70年代，主要生产低音扬声器。1980年产量为79.39万只，1981年产量首次超百万只，1982年，该厂生产的YDl－772型低音纸盆扬声器开始为福日牌电视机配套。但是，这家工厂从建厂起到1982年，长期处于“月产值二万元，年利润二万元”状况。19M年，该厂贷款引进国外带电脑的绕线机和喇叭纸盆生产线，并做到当年引进，当年投产，当年生产出质量合格的产品。1985年，总产量达334.1万只，是技术改造前的3.7倍。产品不仅为国内十几家生产电视机、收录机、电子琴、音箱等专业厂家配套，还首次打入香港市场，出口量年年剧增。该厂把扩大产品外销作为重点，把质量放在首位，并实实在在办了几件事：请南京大学声学系沙家正教授来厂授课；派出20多人到省外同行厂家取经；全面培训一至四级工，并进行理论与技术考核；输送技术人才定向培训，促使工厂学习气氛愈来愈浓。由于技术水平的提高，该厂针对引进设备后，用国产冲床加工喇叭纸盆支架效率低、生产不平衡的问题，组织力量攻关，很快设计出一套新模具，改冲压7道工序为2道工序，大大提高了生产效率。至1988年，该厂生产各种型号的扬声器1000万只，创汇150万美元，是全国同类产品出口量最多的企业之一。经过近20年的发展，该厂产品品种从57毫米至300毫米，高频扬声器从1瓦到3瓦，以及动圈式传声器、橡皮边、布边、泡沫塑料边扬声器和各种组合音箱声柱等，品种规格齐全，年产量从不足1万只，发展至300多万只。该厂生产的三福牌YD100-7型扬声器，在1985年全国电子元件集中测试中获成绩优秀奖；YD100－8型电动式纸盆扬声器，分别获1985年福建省优质产品奖和1986年电子工业部优质产品奖；YD100－9A型扬声器，获1987年全国电子产品质量评比一等奖，并获部优称号；研制成功防水扬声器，填补了国内一项空白；出口扬声器从批量最大的YD58－1型，扩展为成本低廉的YD58－2型产品。
  1988年5月，漳州电声器材厂开发成功蜂窝振膜平板扬声器，型号为YDPl06、140、250(4、6、10英寸）。这种扬声器采用铝钦合金蜂窝结构，在国内属首创，是80年代新开发的产品。它是声场数字技术、激光全息摄影技术、电子计算机模拟振动分析及材料科学等发展的综合结晶。其频响曲线宽且平直，失真小瞬态响应特性好。由于振膜各处至听者耳朵距离都一样，因而相位特性极好。它的音质比纸盆扬声器有很大提高，低音丰满，力度大，中音清晰，高音纤细明亮，音质极为干净，是中高档音响设备理想的电声元件。目前国内其他厂家的平板扬声器是采用泡沫材料发泡成型，其声频特性较蜂窝式振膜低。该产品年产量可达10万只，1988年生产了6000只。
  (二）耳机
  耳机产品分为耳塞机和立体声耳机两种。福建生产耳机的主要工厂为厦门东风无线电厂，年产量从1969年的1万多只，增至1978年的78.66万只。由于质量好，从1974年至1980年，该厂出口小耳塞机340.28万只。80年代，该厂积极开展来料加工业务，短短数年间通过耳机来料加工，创汇25万美元。1984年产量达300万只。1985年，已形成年产80万套立体声耳机和350万只耳机的生产能力。品种亦有所发展，除上述品种外，还生产电视耳机等。从1969年建厂起，至1988年，共生产各种耳机1506.82万只。产品还为厦华电子公司微型单放机配套，大量出口创汇。
  1984年，福州无线电元件五厂从香港、日本引进课堂听讲机生产流水线，投产后当年生产了13万只。以后转产其它产品。
  1985年，厦门宏发电声有限公司生产的耳机产品经美国UL机构认可，批量出口欧美等地。1988年产量为26万只（1987年以前的产量未列入全省统计）。
  二、天线磁棒
  福建生产磁性材料的专业工厂为福州无线电四厂。建于1970年，1971年起生产天线磁棒，当年产量为7.74万只。早期生产天线磁棒的原料“铁红”，需从上海等地购进，由于需求量大、价格高、运输困难，往往供不应求，影响生产。1972年，该厂因采购不到原料，只生产了1.02万支。而此时，广播产品已大发展，市场对天线磁棒的需求量越来越大。该厂认识到发展天线磁棒是个方向，关键在于解决原材料的来源和成各，于是发动技术人员、干部、工人一起搞技术革新，集思广益，反复试验，终于在8月份用福州硫酸厂废硫酸渣提炼出符合要求的原料三氧化二铁（“铁综”、“铁红”），每吨成本1340元。使用硫酸渣提取的三氧化二铁，密度大，活性好，可一次成型，缩短了工艺流程，降低了成本，而且制成的产品强度好，不易断裂，又可变废为宝，消除环境污染。这一革新成果，引起四机部的重视，1973年2月，四机部就此在福州召开经验交流会。当年该厂产量一跃为102.34万支，从此每年产量成倍递增。
  天线磁棒是福建出口电子元件产品的主要品种之一，从1973年进入香港市场后，出口数量连年增加，历久不衰。1974至1981年，出口总数为2242.3万支。80年代初期，福州无线电四厂加紧企业技术改造，产量连年翻番，出口数量成倍增长，仅1985年一年就出口211万只，占香港市场所需要量的80%，成为我国出口天线磁棒批量最大的厂家。福建天线磁棒在香港市场连年盛销的主要原因是庾量好、成本低。这几年，国内原材料涨价，出口与内销价格相差很大，出口越多越吃亏。仅以1985年合同内产品的内销价与出口价相比，差额达160万元。如B5X13X100中波磁棒内销每支0.23元，外销仅0.11元，而原料成倍上涨，仅化工原料一项，每万支标棒单价成本提价达101.48元，上升10.02%。可是，为了保持已占领了的国际市场，和日本、台湾这两个强手竞争，该厂从思想上确立了“宁可吃亏，也要竞争，竞争中求发展”的观念。他们通过深化企业改革，挖潜改造等措施，取得了显著的效益。一是有效地降低了成本。该厂原来每月耗电40多万度，电费达3万余元，占产品成本的20.3%。他们抓住隧道炉耗电大的问题，改造了一条10米隧道烘炉为落地烘干炉，每月节电约2万度，合理控制用电量大的24米隧道烧结炉的用电，减少低温区用电量，两台烧结炉日节电1500度，并改单只排盘为密集排盘烧结方法，每天可多产3万只产品。这样，该厂年节电110.55万度，节约电费8万余元。1985年与1984年相比，每万支产品耗电量下降了1400度。该厂针对主要原料三氧化二铁的提取率下降、供不应求、生产经常脱节的问题，组织力量到福州硫酸厂搞调查，发现材料来源少的原因是硫酸厂新建排水沟，把硫酸渣排入河内。该厂与硫酸厂协商，在互利的情况下联合组织生产，由无线电四厂提供磁选机，安装在硫酸厂制酸车间排污沟内，硫酸厂粗选硫酸渣每吨50元售给无线电四厂，无线电四厂再从粗渣中精选出三氧化二铁。1985年，该厂用此方法提取了三氧化二铁300吨，保证了原料供应，使每吨成本降至400元以下。二是采用高于部标的内控标准，加强质量管理，提高产品质量。如产品出厂把三关，即班组个人自检、车间质量员专检、厂质检科专人验收。此外，每10天定期对辑棒可靠性进行摸底测试，每月对仓库产品进行抽样检测，通过多方把关，不让一根废品、次品出厂。该厂投资建立了有空调的例行试验室、热工仪表室，并配备了专业技术人员，使产品质量不断提高。1981和1987年，飞燕牌中波天线磁棒获省优产品称号。福州无线电四厂依靠质优价廉的优势，在激烈竞争中占领了香港市场。1985年，超额17.6%完成出口供货计划。创汇40万美元，成为省内出口创汇较多的电子企业之一。1971年到1988年，共生产各种圆型、扁型天线磁棒20276.54万支。
  三、接插件
  福建从1970年开始生产插塞插孔和磁波段开关，当年产量为9.01万只。1971年后，全省生产接插件的企业从厦门东风无线电厂1家增至1978年的6家。这些企业均为集体所有制企业，有的是行业外的，如闽清电瓷厂等。品种有矩形插头座、印刷电路插头座、瓷波动开关、微动开关、缝式开关、电子管座，产量达134.47万只。1979年，接插件年产量下跌为12.89万只。下跌原因主要是整机进口多引起的，也表明国产接插件的技术和质量都待更新。
  80年代后，为了适应整机发展的需要，经加强技术改造，狠抓品种更新和质量的提高，促进了接插件的发展，1983年产量达443.6万只，1984年为623.03万只。生产企业逐步形成两个专业工厂，即厦门东风无线电厂和明溪无线电三厂。厦门东风无线电厂生产的浪声牌CKX－2.5、3.5毫米小型二芯插座，在1984年全国质量评比中获得第三名，1985年被评为省优产品，1987年又被评为部优产品。该厂已形成年产600万只插座的生产能力。1970年至1988年，全省共生产各种接插件4210.14万只。
  四、其它元件
  1972年起，福建还生产蜂鸣器、胶木电器零件、保险丝管、线性调节器、厚膜组件、石英晶体谐振器、远红外元件、旋纽、熔断芯、限温器、电线、电缆、电池等其它元件。早期只能生产胶木旋钮，年产量21.85万只。1976年，品种扩大为3种，年产量406.76万只。1980年品种扩大为10多种，年产量5779.9万只。1981年、1982年两年产量为9864.4万只和9089.1万只，达历史最高水平。1985年产量达8201.5万只，品种为18种。从1972年至l988年，全省14个企业生产其它元件的总产量共计6亿多只。
  (一）蜂鸣器
  蜂鸣器，是福建出口电子元件产品的主要品种之一，主要出口企业为晋江电子元件厂。1979年，由港商提供样品，进行试产，1980年后，产量逐年递增，由年产量20万片，发展到1984年的1275万片，大部分出口香港。至1985年，该厂有80%的蜂鸣器出口，创汇100多万美元，形成年产FJD20、FJD27、FJD35等多种规格的蜂鸣器1500万片的生产能力。1986年初，由于原辅材料价格上涨、出口价格偏低，一度影响了出口产品的生产。4月份，该厂抓住日元升值的有利时机，深化经营管理搞承包，改革工艺条件；特别是电隧道窑的改革，使万片电耗由1400KWN下降至300KWN，生产手段工装夹具的改进，使生产效率提高1倍，同时回收废品、废银浆。仅这次工艺改革，年节省原材料损耗50〜60万元。工艺配方的改进和稳定，使成品率从40%提高到60%以上。加上狠抓创汇产品的生产，实行薄利多销，按质论价，加大出口，反而降低了成本，全年出口蜂鸣器1500万片，创汇45万美元，成为我国蜂鸣器出口量最大的厂家之一。1987年，该厂生产蜂鸣器2554.34万片，出口1319.5万片，创汇39.59万美元。1988年，产量上升至3208.7万片。历年累计出口1.2亿片，创汇350万美元。
  福州无线电元件四厂1981年生产5万片压电蜂鸣器后，扩大了蜂鸣器的生产，1983年产量达241.2万片，创历史最高水平。从1981年至1987年，共生产压电蜂鸣器459.1万片，大部分产品出口创汇。
  1983年至1987年间，泉州无线电元件厂生产了992万片蜂鸣器。
  (二）熔丝管
  熔丝管，是用于彩电及各种精密仪器上防止浪涌电流冲击的元件。该产品由福州市鼓楼第九无线电厂独家生产。1985年，该厂为彩电配套所需，从日本引进一条生产防冲击延时型熔丝管（RSG－T型）的生产线，这是当时国内唯一的该项目的引进线。当年7月，开工投产，不到4个月，产品主要技术指标就达到国际标准，被广泛用于彩色电视机、收录机和电讯设备上。该生产线的年产能力为500万只，1985年产量达147.7万只。1986年，三山牌RT1－20延时型熔丝管被电子工业部评为优质产品，并确定为国产彩色电视机的配套产品。至1988年，共生产熔丝管817.3万只。
  (三）石英晶体谐振器
  1987年6月，中外合资的榕兴石英晶体公司成立。当年底，该公司从日本引进的具有80年代初先进水平的生产设备投入生产。生产线有微机控制的自动测试系统，以及先进的晶体加工工艺技术，主要生产3~60MHZ、HC－49U系列金属盒石英晶体谐振器。当年产量56.6万只，1988年产量为264.3万只。该产品不仅能满足彩色电视机、移动通讯产品、微处理机、程控电话、电子钟表、高级遥控玩具等专用产品的需要，也能满足国际通用产品技术指标的需要。1988年出口239.4万只，创汇55.3万美元。