长春图书馆

长春市保温容器制造业的技术改造和设备更新在解放后38年中大致经历了3个阶段：
  第一个阶段是50年代中期到60年代中期。这10年间国家投资206.1万元，用于熔料池炉的设备改造、吹制加工工艺和配料装备的改造，共购置安装大型设备和项目8项，年生产能力由1万个扩大到150万个，1965年产量达到113.3万个。
  第二个阶段是从60年代末期到70年代中期，共8年时间。这一时期重点进行镀银工艺改造、瓶胆吹制加工新工艺、退火隧道窑的应用以及燃料的演变等更新改造，总投资8万元，共购置安装和自制大型项目和设备16项，年生产能力提高到240万个，比改造前的150万个增长60%。
  第三个阶段是70年代末期到80年代中期，共8年时间。这个阶段进行了对保温瓶制造工艺设备的总体改造，投资345.7万元，以配料熔制工艺为主体，同时对加工工艺、镀银工艺进行技术改造，共购置和自制安装大型设备和项目16项，改造后保温瓶生产能力达到500万个，比改造前的240万个提高1.08倍。
  一、窑炉技术改造
  长春市保温容器制造使用的窑炉从开始到1955年一直用圆炉，先后共建34盘圆炉，生产能力达到85.6万个，但这远远满足不了市场的需要。为扩大生产能力，1956年吉林省玻璃厂新建1座燃煤池炉，通过试烧后，效果明显好于圆炉，1957年生产量达到176.8万个，当时引起上级重视，全国许多厂家来厂学习池炉经验。1963年又以河南开封玻璃厂双券半煤气池炉为原型，修建了流料量为28吨的熔料池炉，试烧成功投入使用，当年达到生产能力150万个，年产量达到148.3万个。1968年3月，长春市玻璃总厂保温瓶分厂派出专业小组去上海学习，3个月后回长春，将落地池炉改建成吊式池炉。1978年，引进上海窑炉自控系统，使池炉操作开始走上自动化。
  1983年经国家轻工业部、省经委、省轻工业厅、市经委和主管局确定，对长春市保温瓶厂进行总体技术改造。第一期熔制改造工程引进了国内先进的上海全保温池炉和全自动控制新技术。全部工程拆除危房面积1546.5平方米，修建熔制厂房2230平方米，重建45米高烟囱1座，新建27.2平方米熔化池全保温池炉1座，35米×2.4米隧道窑1座，购置池炉附属设备8台（套）。工程投资52万元，从1983年8月开工，1984年9月初池炉正式点火升温，9月14日开始滴料生产，全部池炉附属设备投入运行，获得成功，这次技术改造是保温瓶厂建厂以来第一次较大型的改造工程。1984年10月正式批量生产后，与改造前相比取得了较好的经济效益。①拌料准确度提高5%，均匀度碱达到±0.9%，钙镁达到±0.7%；②日节约原油0.3吨，一年节约109.5吨，合人民币30万元；③流料量按1：1熔化率对比，每日可多出玻璃3.6吨，一年可多出料1314吨，折合增加瓶坯产量130万套；④提高玻璃耐热性能，旧池炉玻璃93℃—103℃，新建池炉玻璃130.2℃，提高硅成分，旧池炉硅含量＜73%，新池炉硅含量＞74%。降低滴料损失率，旧池炉滴料成型率为78.28%，新池炉为81.1%，最高时达到88.98%；⑤降低瓶胆加工破损率，此技改项目获全省轻工业系统技改优秀项目奖。
  在瓶胆退火的工艺设备改造方面，50和60年代采用传统燃煤的大窑退火，费时费力，破损率高，工人劳动强度很大。进入70年代初，修建22米长的燃气退火隧道窑，采用了隧道退火新工艺。1973年，随着池炉燃料的改革，用上了原油作燃料进行退火。进入80年代，结合保温总体技术改造，重新修建了1座35米×2.4米的退火隧道窑，与熔料池炉和瓶胆加工配套，取得了较好的效果。
  在窑炉燃料的改革方面，经历了3个阶段：第一阶段是以煤炭作燃料。1950年至1958年，熔炉及退火窑使用煤炭。第二阶段是以煤气作燃料。1959年至1960年使用半煤气，1961年至1962年使用全煤气，1963年至1964年又恢复使用半煤气，1965年至1972年再次恢复使用全煤气。这一阶段反复多次，共用了14年的时间。第三阶段是以原油作燃料。1973年至1988年，使用原油加风用于池炉和隧道窑，收到了好的效果。
  二、加工工艺的技术改造
  保温瓶胆的加工工艺从1950年到1956年一直沿用铁管子吹瓶、手工开模、手工入窑等全手工作业，生产手段极其落后，限制生产能力的扩大和产品质量的提高。
  1956年，吉林省玻璃厂通过技术革新，自制输送带，解决了半成品运送问题。自制了双模半自动吹瓶机，提高了生产效率。其后，在上海得到推广，并在此基础上，改制成脚踩双模吹瓶机。
  1968年3月，长春市玻璃总厂保温瓶分厂派出专业小组去上海学习吹瓶技术，回长春按样机、图纸制造了新的轮转式吹瓶机。1969年5月投入使用，先解决了大瓶用机器吹制。1971年3月，又自制了第二台吹瓶机，投产后大小瓶坯都用机器吹制成型，提高生产能力1倍。从此彻底抛弃了铁管子，进入了“吹瓶不用嘴，入窑不用腿”的机械化时代，这是长春市保温容器制造业在生产工艺上的一次较大的技术改革。
  1986年至1988年的3年间，长春市保温瓶厂按照总体技术改造规划，对瓶胆成型工艺进行了进一步改造，到1988年，由原来的3台吹瓶机增加到4台，其中增加的1台是引进南京曙光机械厂生产的BB—12型吹瓶机，降低滴料损失，提高了玻璃的成型率。改造前供料机滴料成型率为78.28%，改造后滴料成型率为81.1%，提高了2.82%，成型最高时达到89.98%。同时降低了加工破损率和综合破损率，改造前后破损率增减系数为：加工破损率降低11.47%；综合破损率降低15.44%；5磅瓶坯退回率降低8.78%。
  三、配料工艺的技术改造
  保温瓶胆制造的配料工艺从建厂时开始到1955年近5年时间，延用的是铁锹铲、小车推的手工操作方式。不仅劳动量大，而且粉尘严重，直接危害操作者的身体健康。
  1956年，吉林省玻璃厂引进1台滚桶式混合拌料机，开始了半机械化拌料。1960年，自制行星式拌料机，取代了人工拌料。同时，混料工艺采取密封式的设备，使配料的机械化程度又提高了一步。
  进入80年代，在实施保温瓶总体改造规划过程中，1982年把料房改造列入总体改造第二期工程。购进80年代先进的750型混料机及其全套自动化拌料设备，包括供料系统由原来的3条增加到4条，入窑系统由原来的2条输送带增加到3条，送料系统由原手工送料改为输送带送料。配料主体厂房5层框架结构计1788平方米，配料成套设备101台，其他配套设备17台，通风除尘设备11台，总计129台。配料工程改造，从1983年8月开始，到1986年6月完工交付使用，历时2年零10个月。新的配料设备投入使用后，彻底改变了配料设备陈旧落后的局面。据检定表明，提高拌料准确度5%，均匀度达到碱±0.9%、钙镁±0.7%，颗粒度合格。同时，降低了粉尘污染，基本达到了国家环保规定2毫克／立方米标准，同时也减轻了工人劳动强度和改善了作业环境，有利工人身体健康。