长春图书馆

长春市的陶瓷行业生产在1940年以前基本是靠手工操作。1940年日本人在九台镇建立的满洲陶瓷株式会社虽然开始使用简易的机械设备，改变了过去马拉碾子的落后生产工艺，但是，在原材料加工、产品成型、产品烧成等方面仍然没有摆脱繁重的体力劳动方式。在中华人民共和国成立后的39年间，长春市陶瓷行业的工艺取得了长足发展。
  一、原料加工工艺改革
  制作陶瓷产品的主要原料由含各种不同元素的矿石和粘土构成。当采购的原料入厂后，要经过选料、配料、碾压、除铁过筛、球磨、再除铁过筛、榨泥、搅泥、陈腐、真空练泥等11道工序。
  双阳县的中兴瓷业股份有限公司在成立的10年间原料加工全部采用人力上料、马拉碾子加工等笨重落后的生产工艺，劳动强度大，环境污染严重。到30年代，“满洲陶瓷株式会社”在原料加工方面就已使用球磨机、粉碎机加工原料。而大明陶瓷株式会社在建厂的40年代初期还是使用马拉碾子进行原料粉碎，延续到1944年增加了粗碎机和粉碎机，开始用电力机械取代了马拉石碾子碎料工艺。在粉碎后的原料处理上，以上两厂从建厂时就用搅拌机、挤泥机、压泥机代替手工混料，比较省力，提高均匀度，可是上料运料还是靠人工肩扛手搬。
  50年代，长春市两大陶瓷厂在原材料加工方面进行了改进。1957年，长春陶瓷厂在原料入厂环节中增加了化验、试烧合格后，再投入生产，避免不合格原料进入生产工序。原料粉碎则先粗碎再进行微碎，缩短球磨时间，由20小时减到14小时，全年增产535吨。为解决泥料长期存在软硬不均问题，改进了操作工艺，由搅一遍改搅二遍。60年代，安装了真空炼泥机，同时对“干压料”的轮碾机改成了水磨碾，并进行了钣金封闭，减轻了作业环境的粉尘污染。70年代，长春市陶瓷厂学习了吉林市陶瓷厂的新工艺，改干法粉碎为湿法粉碎，再次提高了粉碎效率，降低了粉尘含量。80年代，长春市陶瓷厂开始在原料加工方面进行了总体改造设计，安装应用了具有国内先进水平的雷蒙机、双轮粉碎机、真空炼泥机等整套设备，致使原料加工基本上实现机械化。
  二、成型工艺改革
  陶瓷产品的成型主要是通过制坯、湿坯干燥、修坯、精坯干燥、挂釉、釉坯干燥等工序完成。民间缸、坛、瓦盆等陶瓷器的成型制做，多年来施用手工成型，这一传统工艺延续至今。瓷器的制做成型从30年代起使用板刀辘轳机拉坯转手工操作，工人的劳动强度很大，生产效率较低。
  70年代，长春市陶瓷厂开始应用机器滚压成型工艺，采用室式干燥和链式干燥室进行坯体干燥，这是陶瓷成型工艺的一次重大改革。在这一时期曾研制6头滚压成型机生产线，此项目曾引起轻工业部重视，准备在全国推广，但因为积累公差过大，导致构件动作不准，得不到解决，一直没有正式投入生产，但对全国推广此工艺提供了宝贵的经验。
  三、烧成工艺改革
  烧成是陶瓷制品的重要生产环节，整个工艺由装窑、烧窑和出窑3道工序组成。装窑是烧成过程前的一个准备工序，根据坯和釉的性能气体流动的阻力分布情况和温度分布情况及冷窑条件进行装窑操作。烧窑是烧成工艺中最难掌握的一道工序，主要目的在于固定制品形状，最后完成制品在使用上所必须具有的性能。
  长春市的陶瓷业在1950年以前，窑炉采用的是老式的倒焰窑，装、烧、出窑均采用手工操作，劳动条件差，生产周期长，能耗量大。燃料是柴草或煤炭。
  1953年末，吉林省第二陶瓷厂开展了找窍门提合理化建议，推广先进经验和增产节约劳动竞赛运动。烧成车间推广“四稳四好”装窑法，在装窑时间上由每窑11小时降低到9小时，提高工作效率15.26%。提高了产品质量，减少碗的落砂火痣毛病10%左右。还推广了“四勤四平均”烧窑法，使烧窑时间由13.6小时缩短到12.8小时，提高设备运转率5.8%，使每窑耗煤量由18吨降到16吨。又采取了痰桶内吊酒壶、顶层盖薄盖、大窑火门装硬料等革新项目，提高大窑容量2.7%。在这一时期内推广了“海城三级烧窑法”，产品质量一等品率由1955年的51%提高到1956年的78.07%。用煤量由22吨减少到18.5吨。匣钵挂碱石浆，使匣钵使用次数由过去7次提高到10次以上。推广章玉林装窑法，使落砂毛病由原来的4.88%减少到4.14%。烧成工艺通过技术革新和工艺改革，降低了产品成本。仅推广挖制火焰烧窑法，1956年与1955年比，每窑节约3.5吨煤炭，节省4个工作日，全年节约1200个工作日、900余吨煤，给国家节约5.8万元。匣钵挂碱石浆全年可节约1.9万元。
  1958年，由于对火焰掌握不准，燃烧不稳定，降低了产品质量，造成一定经济损失。通过组织技术人员、干部下车间和工人一起解决技术问题，产品质量存在的落砂、发黄毛病显著减少，半成品破损率比上年降低0.42%，成品率达到98.4%。
  1961年推广“装烧合一”的劳动组织，挖制火焰烧窑法和快速烧窑法，把原来装烧分家改为均由烧窑班统一实施。在窑炉改造上，把燃烧室长度由原来1.4米缩短到1.2米，宽由原来的0.5米增加到0.65米，使火焰直接冲入窑内，促使燃烧加大，有利于烧粉煤。改造后一级品率由58%提高到76%，烧成时间由59小时减少到46小时，烧煤由19吨降到16.5吨。
  为扩大生产能力，提高产品质量，于1967年设计施工，将倒焰窑改造为隧道窑。使预热、烧成、冷却3个过程合为一体，装、烧、出窑实现了机械化，取代了笨重的体力劳动。燃料油取代了煤炭，年生产能力达到2000万件。
  四、彩烤工艺改革
  彩烤是由彩饰和烤烧两道工序完成，也是陶瓷生产工艺流程的最后一道工序。长春市瓷器彩绘在20世纪50年代前只能绘制蓝边大碗。长春市陶瓷厂在1955年用氧化钴配制色料，用人工笔画兰草，后又改为铜板印花。翌年学习彩绘5寸、6寸碗、茶壶茶碗。到60年代初建立了彩绘彩烤工序，由6人扩充到30多人。还是由手工描绘花草、鸟禽等图案和书写诗词，在彩饰上应用了印戳贴花技术，然后经烤烧而成，增强了陶瓷器皿光彩和外观质量。进入70年代，逐步采用了喷花工艺。1974年又将烧花窑改为电隧道烤花窑。到80年代试制成功了丝网印花技术，已形成一条完整彩烧生产线。